2010年, 第46卷, 第24期　
刊出日期：2010-12-20

  

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  环件径轴向轧制毛坯尺寸设计方法

  郭良刚;杨合;金坚诚

  . 2010, 46(24): 1-9.

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  毛坯尺寸设计是环件径轴向轧制过程优化设计的前提和基础，合理的毛坯尺寸设计，对于成功建立环件径轴向轧制过程、通过包括毛坯在内的过程优化设计以获得精确的环件尺寸和良好性能，具有十分重要的意义。为此，提出一种基于轧比和径轴向变形量分配比的矩形截面环件径轴向轧制毛坯尺寸设计方法，给出毛坯尺寸的计算公式与确定流程，阐明该毛坯尺寸设计方法的特点及应用范围。该方法基于体积不变原理，针对同一环件的轧制，可以设计不同轧比和变形量分配比的多个环坯，为研究不同环坯下的环件径轴向轧制变形行为、工艺规律以及包括毛坯在内的工艺过程优化设计、成形成性一体化调控提供了重要的方法和基础。
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  汽车用合金化镀锌深冲钢板动态变形行为试验研究及仿真分析

  陈贵江;康永林;朱国明;吕超

  . 2010, 46(24): 10-15.

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  针对汽车用合金化镀锌深冲钢板(DC53D+ZF)，采用准静态及动态拉伸试验，对不同应变率下钢板的动态变形行为进行研究，得到0～500 s–1应变率范围内的6种应变率下的应力应变关系，在试验结果的基础上，推导出该钢板的Johnson-Cook本构模型。为进一步验证该本构模型，基于矩形梁碰撞的仿真模型，对不考虑应变率、Johnson-Cook、Cowper-Symonds模型及试验数据进行对比分析，所推导的J-C模型与试验结果吻合较好。表明所得到的模型可以很好地描述DC53D+ZF材料高应变率下的动态变形行为。
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  大型核电低压转子锻件倒棱新工艺的模拟

  刘鑫;钟约先;马庆贤;袁朝龙

  . 2010, 46(24): 16-21.

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  低压转子是核电机组关键零部件。低压转子锻件方截面坯料倒棱工艺一般采用普通平砧或无曼内斯曼效应的锻造法(Free from Mannesmann effect，FM)法，锻坯的变形仅集中在表层，难以深入心部，这浪费了倒棱工艺的大压下量。提出一种新的改进工艺方案，采用V形砧倒棱工艺来改善锻件心部应力应变状态，并通过数值模拟和物理模拟相结合的方法对其应力应变的分布进行研究。模拟结果表明，采用V形砧倒棱工艺，锻件心部等效应变增加，静水压力增大，随V形砧角度的减小应力应变分布效果更好；本质为型砧侧壁和锻件的接触面积的增加，使得接触处形成难变形区，从而使锻件取得更好的心部应力应变条件。连砧倒棱在两砧相搭接处对应区域存在小变形区，可以通过错砧工艺进行消除。建议倒棱工艺采用V形砧，角度小于等于120°，压下率大于20%，连砧错砧。
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  楔横轧轧件滚动半径变化规律的试验研究

  王宝雨;胡发国;胡福生;胡正寰

  . 2010, 46(24): 22-27.

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  楔横轧轧制成形过程中轧件的滚动半径是楔横轧模具设计和进行工艺分析的基本参数之一，它反映了轧辊与轧件的相对运动关系，对非圆截面轴类零件如发动机凸轮轴等模具辊形曲线设计具有重要影响。通过轧制试验，得到楔横轧轧制过程中轧件滚动半径的变化规律和各种工艺参数的影响规律。结果表明：楔入段轧件滚动半径要大于原始坯料尺寸且随着轧制进行逐渐减小；到展宽段保持稳定；进入轧齐后，随着模具楔面抬高，其值逐渐减小，精整段约等于轧件轧后尺寸。展宽角和成形角越大，轧件滚动半径越大；断面收缩率影响规律比较复杂，当断面收缩率小于一定值时，随断面收缩率增大而增大，当断面收缩率大于一定值时，随断面收缩率增大而减小；坯料直径表现为辊径比越大，轧件滚动半径越靠近原始坯料尺寸内侧；轧制温度对轧件滚动半径的影响较小，而模具楔面刻痕状态影响较大。
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  n-SiCP/AZ61镁基复合材料的半固态压缩变形行为

  胡志;闫洪;刘少平;凌李石宝;聂 俏

  . 2010, 46(24): 28-33.

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  采用Gleeble1500D模拟试验机，对半固态n-SiCP/AZ61复合材料进行触变等温压缩试验，分析不同因素(应变速率、变形温度、增强相质量分数)对真实应力—应变曲线的影响，并对其触变压缩变形机制和触变压缩后的显微组织进行探讨和研究。结果表明：当增强相质量分数相同时，随着应变速率的减少，真实应力出现下降；随着应变温度的增加，真实应力—应变曲线的峰值应力值显著减小。随纳米SiC颗粒质量分数的增加，n-SiCP/AZ61复合材料在半固态条件下触变压缩变形过程中的变形抗力也相应增加。复合材料在触变压缩变形过程中，其变形过程可分为“上升”、“下降”和“平稳”三个阶段，第一阶段的主要变形机制为固相颗粒间的滑移机制和固相颗粒的塑性变形；第二阶段的主要变形机制为液—固相颗粒混合流动机制、固相颗粒间的滑移机制和固相颗粒的塑性变形；第三阶段的主要变形机制为固相颗粒间的滑移机制和固相颗粒的塑性变形。
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  薄壁空心铝型材挤压过程数值模拟及模具优化

  陈浩;赵国群;张存生;管延锦

  . 2010, 46(24): 34-39.

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  挤压模具在铝型材挤压生产中起到至关重要的作用，直接影响挤压产品的质量。然而在实际生产中，挤压模具的设计更多依赖设计师的经验，模具设计质量难以保证，需要多次试模和修模。采用基于ALE算法的HyperXtrude软件针对某一复杂薄壁空心型材的挤压过程进行数值模拟，分析模具型腔内材料的流动规律及成形机理；根据初始模具设计的不足，提出在下模开设二级焊合室和增设阻流坎两种优化设计方案，有效地解决了初始模具设计中速度分布不均的问题。在优化方案中，型材截面上的温度分布和应力分布更加均匀，焊缝质量相比初始模具设计有较大改善。利用数值方法可对模具结构进行优化，提出的开设二级焊合室和增设阻流坎的模具设计结构可为同类铝型材挤压模具设计提供指导。
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  基于UKF方法的永磁同步平面电动机位移测量

  高阵雨;胡金春;朱煜;张鸣;段广洪

  . 2010, 46(24): 40-45.

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  针对现有永磁同步平面电动机位移测量方法测量自由度少，且安装要求苛刻等缺点，利用少量分散排布，在磁场中相位不重合的霍尔传感器组成的霍尔阵列信号及电动机的磁通密度模型，基于无味卡尔曼滤波(Unscented Kalman filter, UKF)方法导出一种永磁同步平面电动机沿x、y轴平动及绕z轴转动位移的测量方法。仿真及试验结果表明，该方法可以实现电动机平面3自由度位移的测量。在观测值使用次数一定的情况下，随着观测噪声逐渐减小，位移估计值精度便逐渐提高，但当观测噪声小到一定程度时，位移估计值精度稳定在一定水平上，此时由算法造成的计算误差成为影响精度的主要因素。在同样的观测噪声下，多次使用观测值进行反复迭代，可以使位移估计值精度得到进一步提高。在实际工程应用中，应该从精度要求和计算量综合考虑，从而确定最优观测值迭代次数。
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  基于稀疏信号分解的自适应时变滤波器及其在齿轮故障诊断中的应用

  彭富强;于德介;罗洁思;武春燕

  . 2010, 46(24): 46-53.

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  提出一种新的自适应时变滤波器设计方法，并将其应用于变速齿轮箱齿轮故障诊断中。齿轮箱振动信号频率成分复杂，特别是多级变速齿轮箱，存在多个啮合频率，而齿轮箱齿轮故障诊断的核心是获取啮合频率的调制状态。在非平稳转速下，如何从复杂振动信号中提取包络调制信号是齿轮箱故障诊断需要解决的关键问题。基于多尺度线调频基(Multi-scale chirplet)的稀疏信号分解方法可以有效地提取频率呈曲线变化的信号分量，适合于载波频率的提取，以该载波频率为滤波器的中心频率，转频的倍频为滤波带宽，设计滤波中心频率曲线变化的自适应时变滤波器，可以有效地将多个包络调制信号分别提取出来，进而可以对变速多级齿轮箱齿轮进行故障诊断。提出的自适应滤波器可以根据信号本身的特点自动改变滤波中心频率和滤波带宽，对信号进行滤波，保留信号的有用频率成分，抑制无用成分。仿真算例和应用实例说明了方法的有效性。
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  用于壁面切应力测量的微传感器设计

  吕海峰;姜澄宇;邓进军;马炳和;苑伟政

  . 2010, 46(24): 54-60.

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  壁面切应力的测量是流体动力学领域中一项非常重要的测试任务，采用MEMS技术设计、加工的微型切应力传感器能够为壁面切应力的测量提供新的手段。微传感器设计过程中推导其浮动单元线性位移与弹性梁宽度的关系，通过限位装置提高了微传感器的抗过载能力。有限元仿真结果与试验模态分析的最大偏差为8.2%，表明仿真过程中对结构进行的简化以及单元的选取是合理的。加工过程中，采用等离子刻蚀工艺形成传感器的结构，湿法刻蚀工艺完成浮动单元的释放，所加工传感器的整体尺寸为3.4 mm×2.5 mm×0.6 mm。开发了一种封装结构实现传感器与壁面的平齐安装。风洞试验结果说明在0～30 m/s风速范围内传感器的灵敏度为51.2 mV/Pa，该传感器可以用于壁面切应力的测量。
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  基于多传感器信息融合双进双出磨煤机料位检测

  段勇;崔宝侠;徐冰;曲星宇

  . 2010, 46(24): 61-66.

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  为解决双进双出磨煤机难于实现整个运行工况精确料位检测这一问题，提出一种基于多传感器信息融合的料位检测方法，融合系统由粗糙集和模糊神经网络来实现。根据磨煤机的工作特性将其运行工况分为三个区间，应用粗糙集理论分析不同区间中各传感器信息对于融合的重要性和决策规则的置信度，再利用粗糙集分析结果构成模糊设计网络来实现从多传感器信息到磨煤机料位的映射，并将粗糙集分析得到的属性重要度和规则置信度引入到模糊神经网络的学习过程中。通过试验结果证明研究方法的有效性，能够实现各工况较为精确的料位检测。
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  车辆动力传动系统弯扭耦合振动模型的建立及复模态分析

  刘辉;项昌乐;孙恬恬

  . 2010, 46(24): 67-74.

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  以某履带车辆的多轴齿轮动力传动系统为研究对象，按照一定的简化原则建立多自由度的弯扭耦合振动力学模型，并针对弯扭耦合振动力学模型的特点，利用有限元理论与数学模型的相结合，在ANSYS中建立考虑齿轮的啮合刚度和啮合阻尼，以及轴承的支承刚度和油膜阻尼的有限元模型，对有限元模型进行有阻尼的复模态计算，并对弯扭耦合振动特性进行分析。探讨耦合模态中的振动形式以及模态参与因子和有效质量，研究齿轮时变啮合刚度和啮合阻尼对多轴齿轮动力传动系统弯扭耦合振动模态的影响情况。对齿轮传动系统进行弯扭耦合振动台架试验，将试验数据与仿真计算结果进行对比，验证了有限元模型的正确性，为进一步的动力学分析奠定了基础。
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  黏滑振动理论及其在铁路机车中的应用

  姚远;张红军;罗赟;罗世辉

  . 2010, 46(24): 75-82.

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  为研究机车处于黏着极限态时轮对的动态行为，提出平均滑动率和动态滑动率的概念并对黏滑振动稳定性及其振动特点进行分析。黏滑振动是介于黏着和滑动的动态过程，其稳定性取决于轮轨黏着，减小平均滑动率和动态滑动率有利于黏滑振动稳定。当轮对在黏着及滑动状态的往复交替时，轮对旋转与轮对纵向振动通过轮轨纵向切向力耦合，轮对的纵向振动频率为轮对旋转固有振动频率的整数倍。建立机车机电、控制一体化系统动力学模型，再现轨面黏着条件降低时轮对黏滑振动现象，对理论分析结果进行验证。研究结果表明：增大机车一系纵向刚度，电动机吊挂刚度有利于黏滑振动稳定性，提高机车黏着性能，需要合理匹配轮对纵向定位刚度和电动机吊挂刚度，避免机车黏滑振动时引起结构共振。
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  轿车电磁制动与摩擦制动集成系统的模糊控制

  何仁;刘存香;李楠

  . 2010, 46(24): 83-87.

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  电磁制动与摩擦制动集成系统能有效地改善汽车的制动性能，而合理的控制策略是集成系统实现的关键。由于车辆制动系统存在非线性和时变性，为此，基于1/4车辆模型电磁制动与摩擦制动集成系统模型分析、模糊控制理论，提出采用模糊控制电磁制动器线圈电流大小的控制策略。在控制策略中以车辆滑移率为输入量，以电磁制动器线圈通电电流为输出量，设计出系统模糊控制器。为检验控制策略的有效性和可行性，以某一安装有电磁制动与摩擦制动集成系统的轿车为应用实例，运用Matlab/Simulink软件对系统进行仿真分析，对比采用模糊控制器汽车与未采用模糊控制器的制动时间和制动距离。仿真结果表明，采用模糊控制策略的集成系统可以有效地减少汽车制动所需时间，缩短制动距离，所提出的控制策略切实可行。
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  基于高斯过程的地铁车辆轮对磨耗建模及其镟修策略优化

  许宏;员华;王凌;那文波;徐文彬;李运堂

  . 2010, 46(24): 88-95.

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  根据广州地铁车辆轮对的磨耗数据，分析轮对磨耗和镟修的特点。针对踏面直径和轮缘厚度两个形面参数，基于高斯过程建立轮对磨耗的数据模型。根据地铁车辆轮对镟修要求，提出一种轮对镟修的控制限策略。在轮对磨耗模型的基础上，给出该镟修策略的蒙特卡罗仿真模型。然后利用蒙特卡罗仿真方法，以轮对期望使用寿命和期望镟修次数为指标，对不同的轮对镟修策略进行分析，从而实现轮对镟修策略的优化。结果表明：轮对轮缘厚度较大或较小时，轮缘磨损均较严重，而踏面直径的磨损速率和轮缘厚度不具有相关性；当轮缘厚度减少到27～28.5 mm时，通过镟修将轮缘厚度恢复到30 mm，这样的镟修策略能较好地延长轮对期望使用寿命，达到约13.2～15.3年。
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  车身板件振动声学贡献分析与优化

  赵静;周鋐;梁映珍;麻海舰

  . 2010, 46(24): 96-100.

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  以某型面包车为例，引入频率准则以及模态置信度准则的概念，通过白车身模态试验验证结构有限元模型正确性；在结构有限元模型上选择发动机悬置位置作为力激励点，通过模态叠加法得到结构振动响应；并以此作为声学边界元模型的边界条件，计算得到车内某点的声灵敏度曲线；根据实车怠速工况下车内声压以及发动机悬置振动响应分析结果，找出相应的车内声压响应峰值频率作为作板件贡献分析，确认贡献显著的板件；以整车半消声室为试验环境，在实车上对相应板件进行约束阻尼处理进行验证，试验结果表明，车内声压在对应峰值位置有较明显的下降。
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  相变传热微通道技术的研究进展

  王辉;汤勇;余建军

  . 2010, 46(24): 101-106.

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  快速增加的系统发热已经成为当代先进微电子芯片系统研发和应用中的一项重大技术挑战。近年来，微通道相变传热试验和理论分析都证实了其具有高热流密度的传热特性，预示这一技术未来在电子通信、航空航天等产业领域的先进微系统散热/冷却应用上的巨大前景。对相变传热微通道研究领域的三个主要方面(微通道内微热流体动力学过程及传热机理、微通道结构与传热特性的影响关系、微通道结构(器件)的制造技术等)的最新研究进展进行了回顾与综述，探讨相关的理论基础和研究方法，并对这一研究领域的发展趋势做了分析和展望。
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  DOC辅助DPF再生方法研究

  张德满;李舜酩;李凯;鲍晓峰;王猛;秦宏宇

  . 2010, 46(24): 107-110.

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  在氧化型催化转化器上游排气管中喷入柴油，使其与发动机尾气混合，通过催化转化器使柴油氧化并发出热量来提高发动机的尾气温度，从而实现颗粒物捕集器的再生。整个系统由喷油器、氧化型催化转化器及颗粒物捕集器组成。在发动机台架上对该系统的再生特性进行研究，包括不同模拟车速及不同喷油量时氧化型催化转化器后尾气所能达到的温度；再生时催化转化器后尾气的温升特性；再生时捕集器的背压特性；再生方法的经济性及二次污染分析。结果表明：模拟车速大于60 km/h便可以进行喷油再生；整个再生时间为330 s；再生方法的经济性较好，二次污染物主要为HC和CO。
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  基于最大风能利用系数的风力机翼型设计

  程江涛;陈进;沈文忠;朱卫军;王旭东

  . 2010, 46(24): 111-117.

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  以叶素动量理论为基础，对翼型风能利用系数进行循环迭代以求解其最大值，同时分析翼型在各段升阻比范围内升阻比增加对风能系数的影响。针对风力机展向各处对翼型设计的不同要求，基于翼型型线与噪声预测理论，综合考虑翼型的前缘粗糙度敏感性、非设计工况特性、失速特性、噪声特性以及风力机的使用寿命，提出以多攻角范围内翼型风能利用系数为设计目标来设计翼型的新方法。计算实例选取相对厚度为18%的翼型进行优化计算，得到一种性能优越的风力机专用翼型，通过和风力机常用翼型NACA 63418在雷诺数Re=2×106和Re=6×106下自由转捩和固定转捩两种工况时性能的综合比较，新翼型在5°～14°攻角范围内具有良好的粗糙度敏感性、非设计工况特性、失速特性以及低噪声，同时也具有更高的风能利用系数，很好地满足了风力机专用翼型的设计要求。
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  新型风旋增压器的数值模拟及特性分析

  周红秀;白丹丹;杨立波

  . 2010, 46(24): 118-122.

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  针对风旋增压器的特殊几何结构，分析和界定其数值计算所需的流场控制体，联用结构化网格及非结构化网格对其内部流场区域进行离散划分，选择压力进口和压力出口边界条件，采用Realizable k-ε双方程湍流模型及混和平面参考系方法进行数值计算。根据计算结果进行其工作特性分析，包括不同转速相同冷却风扇出口静压下的工作特性及相同转速不同风扇出口静压下的工作特性。通过分析可知风旋增压器随着转速的提高可提供较高的增压压力，并且不会影响冷却风扇的性能，而当冷却风扇出口静压增加时，压气机出口压力也随着增加，因此在发动机高负载工况，可充分利用冷却风扇的出口背压提高增压压力，满足发动机需求，因此此新型风旋增压器具有较高的实用价值。
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  氢气/柴油发动机燃油雾化特性的研究

  宋云超;宁智;姜大海;姚广涛;资新运

  . 2010, 46(24): 123-130.

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  在柴油引燃氢气/柴油发动机中，通过柴油引燃氢气/空气的预混合气，故有希望实现准均质和低温燃烧。氢气/空气混合气氛围中的柴油雾化特性将直接影响到柴油在气缸内的分布，影响内燃机的燃烧过程，从而决定发动机准均质燃烧的程度，是发动机能否实现低温燃烧的关键。利用KIVA-3V程序对柴油在氢气/空气混合气氛围中的雾化特性进行研究，研究结果表明，氢气的存在能够在一定程度上促进柴油液滴的雾化，增大柴油喷射终了时的缸内柴油蒸气质量；氢气的存在对喷雾油束的偏转和喷雾的贯穿距离具有明显的影响，能够在一定程度上降低液滴碰壁强度，从而有助于气缸内形成较均匀的柴油蒸气分布；但氢气浓度超过一定值后则会增大柴油液滴碰壁的概率。
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  核主泵用动静压波度机械密封机理

  王晓雪;刘莹;李京浩;黄伟峰;王玉明

  . 2010, 46(24): 131-135.

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  核反应堆主泵主轴密封形式多样，动静压结合型波度机械密封是Andritz核主泵主轴密封结构形式，其特征在于密封端面为径向锥度和周向波度的组合。通过对波形几何模型的数学处理，将膜厚变化引起的动压效应和静压效应进行解耦。在层流假设的基础上，基于稳态下二维Reynolds方程，针对核主泵轴封不同工况分别作考虑空化的流体有限元仿真分析，考察参数变化对密封性能的影响，从而揭示出动静压结合型波度机械密封的工作机理。研究表明，动静压结合型波度端面机械密封中，动压和静压效应并不始终同时起作用，在正常工况下主要依靠静压效应承载；而在密封间隙较小或密封出入口压差较小时，因为液膜发生空化，动压效应才起到承载作用，从而保证密封在特殊工况下保持非接触状态，减小碰磨的几率，提高了密封的工作可靠性和使用寿命。
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  先导式纯水溢流阀仿真与试验研究

  弓永军;王祖温;徐杰;张增猛

  . 2010, 46(24): 136-142.

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  针对具有高压引流和二级节流新型结构阀口的先导式纯水溢流阀进行仿真和试验研究，建立阀的AMESim仿真模型，分析先导阀导向间隙、阻尼孔直径、敏感腔体积、阀芯质量以及弹簧刚度等不同参数对先导式纯水溢流阀特性的影响，在纯水液压综合性能试验台上进行先导式纯水溢流阀的静动态试验，并对仿真和试验结果进行对比分析。仿真与试验结果表明，液阻直径是先导式纯水溢流阀最主要的影响参数，而阀芯质量变化的影响则基本可以忽略；在小于20 L/min的小流量工况下的定压精度较低，而大于20 L/min的大流量工况下的定压精度较高；阀的动态响应试验表明，入口压力超调量小于30%，并且压力上升时间小于80 ms。
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  内外不等锥度的软质锥壳形单阀体压电泵的原理与试验研究

  张建辉;郭宗信;黄毅;胡笑奇;夏齐霄

  . 2010, 46(24): 143-149.

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  传统压电泵不能胜任医疗、卫生、保健等领域输送任务，主要是因为有阀泵阀体开闭的两次撞击效应致使活体细胞死亡率上升及无阀泵的非阀类单向流动部件产生的湍流与涡旋致使长链高分子发生缠绕失效。为了能够同时实现减小阀体开闭撞击效应及增大输出流量和压力，提出一种利用内外不等锥度的软质锥壳形单阀体结构的新型被动阀压电泵。提出内外不等锥度的软质锥壳形单阀体压电泵的结构实施方案；对内外不等锥度的软质锥壳形阀体进行对阀体表面挠度随着压力变化而发生变化的理论分析；对内外不等锥度的软质锥壳形单阀体压电泵进行试验验证。试验表明：在150 V峰值电压，475 Hz频率下驱动时，内外不等锥度的软质锥壳形单阀体压电泵的进出口压差可达到170 mm。并实际测得压差随电压的变化曲线，在一定范围内，压差随电压的升高而升高。
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  电液位置速度复合伺服系统控制策略

  柏艳红;权龙

  . 2010, 46(24): 150-155.

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  在电液伺服控制系统的许多实际应用场合，如塑料注塑机、压力机等成型机械，不仅要求较高的位置控制精度，还要求能够控制执行器运动过程的速度，以减小冲击，提高产品质量和生产效率。针对电液伺服系统速度/位置复合控制的要求，考虑力负载对位置控制精度的影响，提出带负载力补偿的速度前馈和位置反馈复合控制策略。导出速度前馈控制量计算模型，该模型能够反映实际负载大小和给定速度的要求；设计位移和速度给定信号发生器，实现了速度前馈控制和位置反馈控制的无扰切换；采用试验和数据拟合的方法，得出负载力补偿量计算公式。仿真和试验研究表明，采用所提出的控制策略，实现了速度和位置的同时控制，在不同负载下，对于不同的期望速度，不需要调节控制器参数，无论正向还是反向运行，都可以获得较好的控制性能。
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  综合应力加速寿命模型验证方法的研究

  钱萍;陈文华;马子魁;卢献彪;高亮

  . 2010, 46(24): 156-161.

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  针对产品加速寿命模型适用性无法定量评估的问题，将加速寿命模型转化成更具一般性的线性模型，并从三维空间角度将加速寿命模型适用性的验证问题转化为空间数据点共面性的检验问题，从加速寿命试验数据的统计检验角度出发，对综合应力加速寿命模型进行多元线性回归拟合，并以表征空间数据点和拟合值的垂直距离平方和与空间数据点本身的离差平方和相对大小的统计量作为检验指标，提出定量评估加速寿命模型适用性的多元线性回归拟合检验的验证方法，并对Y11P型航天电连接器基于失效分析得出的温度和振动综合作用下的广义Eyring模型进行验证，验证结果表明广义Eyring模型能确切描述电连接器寿命特征在温度和振动综合应力作用下的变化规律。
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  考虑强度退化的零件及系统可靠性分析

  高鹏;谢里阳

  . 2010, 46(24): 162-167.

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  指出传统载荷—强度干涉模型适用于载荷作用一次或者静态的零件可靠度计算。零件的强度是随机载荷大小和作用次数的函数，所以假设载荷和强度相互独立的干涉模型无法用于计算考虑强度退化时零件及系统的可靠度。通过随机载荷的统计特性建立强度与随机载荷的关系。当载荷历程为泊松过程时，分析零件的可靠性和失效率与时间的关系，并建立考虑共因失效时串联系统和并联系统的可靠性模型。研究表明，零件初始强度的分散性对零件的可靠度和失效率有很大影响，载荷的相关性使并联系统的可靠度降低，使串联系统的可靠度升高。
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  过程工业设备维修智能决策系统的开发与应用

  王庆锋;杨剑锋;刘文彬;袁庆斌;马宏伟

  . 2010, 46(24): 168-177.

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  中国石化过程工业设备管理基本属于传统的事后维修模式，设备基础管理薄弱，依靠经验的、定性的方法确定设备检查/维护内容，缺乏对关键设备的识别和分类 ，维修资源不能合理分配，存在“维修不足”和“维修过剩”，系统安全生产隐患大、事故多，设备可靠性、可用性和安全性难以控制和保证。为保证过程工业安全生产，减少安全事故和环境事故，建立了过程工业设备维修智能决策信息系统，它以设备完整性管理系统为架构，综合集成了企业资源计划系统(Enterprise resource planning, ERP)、企业生产执行系统(Manufacturing executive system, MES)和基于风险的检测(Risk-based inspection，RBI)、以可靠性为中心的维修(Reliability-centered maintenance, RCM)、安全完整性水平分析(Safety integrity level, SIL)等风险评估系统与预知维修信息系统(Predictive maintenance information systems, PMIS)，为企业提供设备动态风险等级数据、预知维修信息数据和设备绩效指标数据，使各级人员能够通过网络平台及时准确地掌握设备风险状态和优化的维修任务排程，为设备维修决策提供科学支持。实践结果表明：建立的设备维修智能决策信息系统对于提高设备可靠性、可用性和安全性产生了积极效果，它使设备故障频率降低、故障后果减小，维修资源得到了合理利用；高层领导和工程师的强力支持、针对员工的系统教育培训是智能维修决策系统成功应用的重要保证。