新能源汽车车身结构件轻量化成为当前节能减排的重要解决方案，关键零部件朝着薄壁、高性能、大型化等方向发展，压铸工艺在汽车中的运用从小件逐步往高压压铸、大型化、一体化大件等方向发展。从一体化压铸需求的新型材料、工艺参数控制、结构设计等方面，提出了三个方面的研究进展，可以为一体化压铸技术研究提供参考。

基于新能源汽车轻量化发展趋势的大背景，总结了新能源汽车压铸喷涂技术的发展与现状，分析了压铸大尺寸一体化金属结构件所需要的新型高效智能化柔性微量喷涂装置的关键技术。系统地提出了微量喷涂的压力、流量和脱模剂成分对一体化大尺寸零件压铸综合性能的影响，模具温度在线检测和工艺参数边缘计算方法以及柔性微量喷涂喷嘴相关参数的优化方法等，对大尺寸、复杂薄壁铝合金压铸零件高品质成形工艺提供参考。

某型液氨槽罐车在运输过程中安全阀突然起跳导致氨气泄露，经后期拆卸发现安全阀弹簧多处断裂。为了保证液氨槽罐车的安全运输，利用直读光谱仪、超景深三维显微镜、扫描电镜、金相显微镜、洛氏硬度计等仪器对失效弹簧进行分析。结果表明：弹簧存在非金属夹杂物，同时弹簧在淬火过程中马氏体的转变是不完全的，经过回火后组织内依旧存在碳化物和铁素体，从而使材质硬度降低。经过扫描电镜分析发现断口特征呈冰糖状，属于沿晶脆性断裂，同时断口上存在许多球状颗粒的氧化物和碳化物，也进一步加大了弹簧的的脆性。因此，非金属夹杂物以及回火后残存的碳化物和氧化物是导致弹簧断裂的主要原因。

铝灰因本身含有害元素，被国家定为危险废弃物，其本身含有大量的金属铝和氧化铝，具有很高的回收价值。根据现阶段铝灰综合利用的研究进展，分析了不同工艺技术的优缺点；针对现有铝回收利用技术特点，指出冷法处理铝灰有着更多的优势；铝灰作为生产耐火材料、建筑材料和环境材料的基料，介绍了其在不同领域的应用并对铝灰的未来发展提出展望。

绕线式异步电动机在桥式起重机中应用非常广泛，该电机能很好的限制启动电流，具有很好的启动力矩。主要介绍了该电机控制调速方式（转子接触器切除电阻调速和定子调压调速）的原理及其特点，工作过程中电机故障的排除方法。转子接触器切除电阻调速更多的改进成了定子调压调速，为生产带来更加安全可靠的调速控制，同时要理论联系实际才能发挥其性能。

介绍了风电机组中球墨铸铁件的应用工况及技术要求，阐述当前球墨铸铁行业应用的选材倾向、冶炼方法、成型及热处理工艺对球铁材料金相组织及低温性能的影响，给出了热处理工艺曲线，讨论了现阶段软件模拟的应用特点，对球墨铸铁材料的发展提出了智能、绿色生产的新时期展望。

铸造企业通过推行一系列环保治理措施，开展一系列评级、减排的环保治理行动，对主要污染源和排尘工部进行升级改造、深化治理，有效的做到从源头控制污染，控制大气排放颗粒物低于10 mg/m³，使污染物排放浓度低于国家、地方政府规定的行业标准值。

主要针对消失模生产球墨铸铁件过程中出现的一些质量问题，系统分析了消失模铸造过程中影响球墨铸铁件组织的各种因素：白模、原砂、真空度、浇注温度及冶金质量等，并提出了改进措施和建议。

介绍了年产100 万根曲轴铸造车间设计过程：采用电炉熔炼铁液，选用一条壳型线，配套铁丸冷却输送系统，采用覆膜砂热芯工艺生产型壳；同时介绍了铸件的清理工艺流程，该车间工艺设备布局合理、物流顺畅。

在轻量化和节能趋势下，铝合金轮毂已成为汽车轮毂的首要选择，其成型的主流方式为低压铸造。简要介绍了低压铸造在铝合金轮毂生产上的应用，重点对低压铸造铝合金轮毂的缺陷进行了综述，分析了模具、风冷和水冷、充型工艺等因素对轮毂缺陷的影响，并提出了今后需要重点研究的方向。

从企业数量、装备技术、装备质量、安全措施、装备价格、使用寿命等方面介绍了我国铸造装备的现状，又从熔化、造型、制芯、砂处理、清理、物流、管理、环保、节能等方面介绍了铸造装备的创新、智能、绿色情况，最后提出我国铸造装备的“规、新、专”三字发展之路，希望能对铸造装备行业的发展起到一定的推动作用。

随着新工科的改革与建设，普通高等学校也需逐步完善工程训练教学内容，大力培养新型专业技术人才。车工实训是工程训练的一种，主要培养学生工程实践的基础，也注重加强工程创新能力的提升。但仍存在课程内容陈旧、教学方法单一、教学评价简略等问题。基于此，结合新工科的改革任务和重点措施，普通高校需创新车工课程内容，优化教学环节和教学活动，增加形成性评价。

皮带输送机是砂处理生产线上一种主要的运输设备。根据本公司皮带输送机在砂处理生产线中的实际应用情况，分析造成皮带输送机皮带跑偏的原因，并说明了相应的处理办法。

通过对酯硬化改性碱酚醛树脂砂的机理分析和相关理化性能检测，摸索工艺特性，经过工艺试验获得了工艺配方，并对铸钢件进行了工艺试制和批量生产，在试验取得了良好技术效果的基础上，扩展到了铸铁（球墨铸铁）件和铸铝件的工艺试制和生产。工艺验证和生产实践表明：酯硬化改性碱酚醛树脂砂工艺适应性强，能够满足铸钢、铸铁和铸铝的生产工艺要求，实现了同一种型砂工艺和同一条生产线（单元）既生产铸钢、又生产铸铁和铸铝的“三合一”酯硬化改性碱酚醛树脂砂创新工艺，解决了过去公司铸钢、铸铁、铸铝多种型砂工艺交织在一起存在的各种问题，为公司高质量发展奠定了坚实的基础。

论述了铸造砂处理中，旧砂再生、破碎、冷却的工艺核心新装备与技术性能的共性与特性。对应用于自硬砂、粘土砂铸造工艺的废旧砂再生，选择合理简单的处理方式，以达到节约成本、改善工况环境的有效措施和提高资源再利用的综合效益。其目的是更好地认识旧砂再生的重要性、必要性。

介绍了目前铸件打磨行业的现状，以及当前自动打磨存在的问题及解决措施，通过采用激光检测、三维视觉等辅助工具，对铸件进行轨迹规划及修正，最终实现精准打磨，降低了人工成本，有效提高了铸件的打磨效率。

制备了含有莫来石的醇基涂料试样，探究了莫来石加入量分别为0、10%、20%、50%时，对石英粉体系醇基涂料的密度、悬浮性及涂刷指数等性能的影响。结果表明：随着莫来石含量的增加，涂料的相关性能随之呈现增强或减弱的趋势。其中，加入量为10%时对涂料的基本性能指标影响最小。

铸造激冷系统的设计是铸造工艺设计中的重要环节，它对铸件的质量影响很大，合理的激冷系统可有效防止或减小铸件产生缩孔、缩松、裂纹、粘砂及金相组织异常等铸造缺陷。而冷铁的标准化设计与管理有利于获得合格、优质铸件，保证铸件质量，提高铸件成品率及生产效率，降低生产成本。重点介绍了黑色金属铸造工艺设计中各种外激冷系统的设计方式、设计误区、设计缺陷及冷铁应用标准化，包括金属冷铁、石墨冷铁、激冷砂、激冷涂料及强制冷却系统等设计及预防措施，可为业内同行提供经验及参考。

减少铸件废品、提高铸件质量、改善车间内的劳动条件已经成为高端球铁件生产关注的焦点。论述了木香树脂及固化剂、智能供料装置、AnyCasting数字模拟软件等新材料、新设备、新技术的应用对铸造生产带来的影响，给铸造企业实现绿色生产提供了新的解决思路。

对吊链式抛丸清理机进行了分析，介绍了积放吊链抛丸清理机的特点，详细分析了普通悬链与积放悬链的区别、三段室体四道门的室体结构特点、积放吊链抛丸清理机的应用范围。

主要讨论了我公司涂料的使用现状、验证新材料的过程、使用过程中存在的问题及控制。通过严格控制涂料的进厂检验标准、优化涂料的使用方式、调整浸涂的程序等方式确保涂料满足生产的需要，保证产品的质量稳定。

研究了运用V法铸造工艺生产复杂铸件的工艺，分别从铸件结构分析、结构优化、工艺设计、生产过程控制等方面详细讲述了复杂铸件的开发过程，介绍了铸造工艺参数对铸件质量的影响以及主要的控制措施，成功开发了质量优良的复杂铸件，对拓展V法铸造工艺的应用范围具有很大的促进作用。

随着环保形势的日益严峻，对冲天炉烟气中SO₂ 的排放要求越来越严格，通过比较各种脱硫方法以及结合35 t/h 冲天炉现场实际情况，采用SDS 钠基干法脱硫工艺对冲天炉烟气脱硫并实现达标排放。

针对电动客车中电动机冷却水道砂芯呈螺旋圆环状的情况，砂芯制作分成两个半圆弧组合而成，降低模具复杂程度和出芯难度，并设计相应的芯盒模具加热工艺方案和排气方案，采用带有压力传感器检测的新型排气方式，提高砂芯的合格率并实现水冷电动机壳低压铸造批量生产。

铸造生产流程中合理配置除尘系统,对工况环境非常有利,特别对于中小型企业选择经济合理、实用的除尘设备,实现工况的环保处理很关键。本文描述了简单实用的旋风除尘器与布袋除尘器的型式与配置。

通过查阅大量的文献，了解磷元素对钢的危害，通过研究矿石中磷的赋存状态和存在形式，对不同种类的矿石进行了微生物浸出法、化学法、普通烧结气化法、直接还原焙烧法、微波法等不同脱磷技术的研究，并对其优缺点做出归纳总结。对钢铁冶炼制备过程中磷的脱除机理这一科学问题进行系统性的分析，并对脱磷过程进行动力学机理的分析，从而对实现提高产量、降低成本、扩大规模、绿色高效的目标具有重要意义。基于此，希望后期可以帮助更多的学者研究出可以提高脱磷率更成熟的技术，对世界的钢铁工业的发展、科技的进步具有重要意义。

相比于传统的铸造用呋喃树脂，酚醛树脂、无机树脂等粘结剂具有诸多优点，是一种较为理想的铸造用粘结剂，但与此同时，该类粘结剂存在常温下难以固化的问题，需要在高温条件下，快速蒸发粘结剂内部的水分，才能提高砂型固化的速度。结合铸造砂型3D 打印机的成型原理及设备结构，考虑从打印设备自身实现砂型的快速固化，具体可以从5 个方面来提高砂型的固化速度：一是提高粘结剂的温度；二是提高砂子的温度；三是在铺砂器上安装红外加热灯管，对砂面进行烘烤，提高砂面的温度，加速粘结剂中水分的蒸发；四是设计一种带加热盘管的特殊工作箱结构，在打印过程中，随着打印砂型的不断堆叠，对已成型的砂型进行持续性加热，快速提高砂型固化速度；五是控制打印室内部的环境温湿度。

高铬铸铁由于其高耐磨耐蚀性，广泛用于渣浆泵过流件的生产。许多研究人员在高铬铸铁合金化方面进行了大量研究，并取得一定成果。为降低成本，国内外一直在探索新合金化方法。提出加入适量的硅、氮元素，调控高铬铸铁显微组织和综合力学性能，为新型渣浆泵用高铬铸铁的开发提供新思路。综述了高铬铸铁硅、氮合金化研究成果，总结了硅、氮元素在高铬铸铁中的存在形式、分布规律以及对高铬铸铁显微组织、硬度、耐磨耐蚀等性能的影响。结合当前研究情况，展望了未来高铬铸铁合金化的研究发展方向。

研究了一种基于WinCC的工业炉群智能监控系统，在WinCC中引入SQL Server数据库技术、WEB技术、网络技术、移动互联网技术、远程控制技术，除了可以完成单台工业炉的实时状态信息监控外，还可对整个炉群的工作状态、运行信息进行监控。并且工业炉群可以通过计算机甚至通过手机、平板电脑等移动终端进行远程监控，系统经现场运行，效果良好，为生产经营管理者提供了巨大方便。

铝合金压铸零部件在汽车车身中的使用越来越普遍，通过介绍欧洲某汽车车身铝合金结构件的全部生产加工过程，将主要工序按照生产顺序做了简要说明，为国内压铸和后处理企业提供参考借鉴。

针对现有浇注机存在的自动化程度低、浇铸液易泄漏、操作人员安全隐患等问题，研制了一种倾转式全自动浇注机。设计了双层保温层浇注包，并对其耐火材料导热系数、对流和辐射散热系数进行了修正计算。借助有限元软件完成了浇注包模态分析，为浇注包的合理设计和减少浇注机振动等提供了设计依据。研制的全自动浇注机提高了铸件成功率和生产效率，减少了铁水等浇铸液浪费和烫伤烧伤现象的发生。

对铸锻行业的现状、污染情况及面临的问题进行了简要的叙述，介绍了一拖（洛阳）铸造有限公司近年来结合冲天炉改造、清理改造、新建消失模及旧砂再生等技术改造推进企业绿色制造所做的有益探索，阐述了绿色制造是企业转变发展方式、实现可持续发展的理念。

利用选区激光熔化技术（SLM）成形AlSi10Mg合金，研究工艺参数对合金组织与性能的影响。发现随着激光功率的增大，Al（111）峰向右发生了偏移，这是因为SLM成形过程中，Si原子固溶进了Al基体中，发生了晶格畸变。而较大或较小的激光功率和扫描速度对SLM成形的AlSi10Mg合金组织和性能有显著的影响。激光功率较大或扫描速度较小使网络状Si相发生溶解、断裂和聚集，破坏细晶强化的作用，影响合金的性能；激光功率较小或扫描速度较大使得输入的激光能量不足，粉末不能充分熔化以形成未熔缺陷。较优工艺参数：激光功率为300W，扫描速度为1000mm/s，显微硬度最高可达2.21GPa。

介绍了连续摆床、连续钢履带、连续网带三种通过式抛丸清理机的工作原理、结构特点和使用状况；目前大部分铸件抛丸机为独立、间歇式生产方式，普遍存在铸件物流成本高、清理效率低、人工耗时多等缺点，而连续通过式抛丸清理机适用在线、连续生产情况下的场合，可以实现铸件在线生产的生产工艺自动化，提高生产效率的同时也改善了工作环境、减少了作业人员。连续通过式抛丸清理机设备的清理速度可调节，所以可以适应多种生产节拍和生产效率等各方面的变化。

智能制造技术在智能制造产业中处于核心地位，其理念在于创新。互联网+制造是智能制造的未来方向。其中，建模与仿真技术、工业互联网技术有广泛的用途，掌握这些技术并加以应用，能助力智能制造企业的发展。

3DP 产品因打印致密度不一致，致使喷涂后颜色不均匀，产生色差缺陷，如何选择合适的防渗透剂与处理工艺，是解决3DP 产品色差问题的首要研究问题，本文就3DP 产品表面防渗透处理工艺和方法进行简单的探讨。

在分析了复杂薄壁横梁铸件的结构和技术要求以及工艺难点的基础上，初步设计了相应的顶注式和底注式两种浇注方式。通过ADSTEFAN模拟软件分析了流场、温度场和孤立液相区及缩孔缩松大小和分布情况。根据模拟结果，对浇道、冒口以及冷铁的位置与尺寸进行了优化设计。结果显示，底注缝隙式浇注方案效果最佳，充型平稳，能有效避免冲砂和金属液飞溅；优化后基本可确保消除重要工作面的缩孔缩松缺陷，为保证铸件的浇注质量提供了可靠的技术基础。

我国铸造行业已由高速增长阶段转向高质量发展阶段，“智能铸造”变为行业的热词，但智能铸造工厂的定义，智能铸造工厂与高质量发展的关系以及如何实现智能铸造工厂，不同的人站的位置和角度不同，理解偏差很大。从多个角度说明什么叫智能铸造工厂，又从多个方面说明智能铸造工厂的优点以及与高质量发展的关系；最后，从认识、投资、协作、风控、人才等方面介绍了如何实现智能铸造工厂。

铸造机械是我国机械装备制造业的重要组成部分和国民经济发展的基础产业，介绍了我国承担的国内和国际铸造机械标准化管理机构及目前归口管理的铸造机械标准现状，对标国际先进标准，从标准引领和推动行业高质量发展方面，对我国铸造机械未来标准化工作进行探讨并提出一些建议。

描述了一种水玻璃铸造旧砂应用湿法搓磨水洗的工艺处理方案，可适用于中小型铸造企业针对水玻璃砂铸造产生的旧砂进行湿法再生处理，以达到降低成本、促进资源再利用的综合效益。