无损检测

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无损检测. 2021, 43(3): 0-0.

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聚变反应堆焊缝超声检测标准比较

王学芹, 王晓宇, 武兴华, 廖洪彬

无损检测. 2021, 43(3): 1-4,20. https://doi.org/10.11973/wsjc202103001

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ITER（国际热核聚变实验堆）及CFETR（中国聚变工程实验堆）大型聚变装置的役前及在役无损检测分别参照标准RCC-MR-2007第3部分及标准NB/T 47013-2015执行。从适用范围、表面准备、探头参数规定、标准试块和对比试块、扫查方式、缺陷表征和验收等几个方面，将RCC-MR-2007中对接接头焊缝常规超声检测与NB/T 47013-2015中焊缝超声检测标准的相关内容进行对比，使设计人员更加深入地理解相应标准，并为设计优化提供参考。

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基于相位测量轮廓术的车轮踏面三维轮廓测量

唐涛, 彭建平, 李金龙, 马茹钰

无损检测. 2021, 43(3): 5-9,16. https://doi.org/10.11973/wsjc202103002

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随着轨道交通在高速和重载方面的快速发展，因车轮踏面缺陷和磨损导致的列车安全问题日益突出。提出了一种基于相位测量轮廓术（PMP）的重构车轮踏面轮廓的新方法，对车轮踏面的磨耗及缺陷进行检测。通过模拟不同程度的噪声，并使用行列展开法、最小二乘法、枝切法以及改进枝切法等4种相位展开算法的仿真试验，试验结果表明，改进枝切法展开误差小，抗噪性能强，运算速度快。搭建了试验测试平台，通过重构车轮踏面和缺陷车轮踏面的轮廓图验证了改进枝切法的有效性。

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无损检测技术在纺织品文物保护中的应用

杨海亮, 郑海玲, 周旸, 刘剑, 王淑娟

无损检测. 2021, 43(3): 10-16. https://doi.org/10.11973/wsjc202103003

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目前，多项无损检测技术已成功应用于纺织品文物保护领域，包括利用显微图像、激光共聚焦成像、红外光谱、光纤光谱、X荧光光谱、多光谱成像等技术对纺织品文物工艺、纤维、染料、色彩、成分、印迹等信息元素进行科学认知，及利用表面酸碱度无损检测、表面回潮率无损检测、褪色色差无损检测等技术对文物修复前、中、后全过程进行本体安全监测。归纳总结了利用无损检测技术开展纺织品文物科学认知和修复保护研究的经验与不足，旨在为建立纺织品文物研究与保护的无损检测体系提供借鉴，促进纺织品文物无损检测的深入研究，提高文物保护的科学性。

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工业管道可变径内检测机器人

凌张伟, 孔帅, 陈永贵, 缪存坚, 郭伟灿

无损检测. 2021, 43(3): 17-20. https://doi.org/10.11973/wsjc202103004

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以常见的外径为219 mm和273 mm的工业管道为研究对象，针对其水平管段、垂直管段、弯头、变径节等部位的检测，研制了可变径内检测机器人。该机器人采用连杆支撑的3个独立履带驱动模块以适应不同管径以及不同姿态的爬行，采用柔性滑动机构以自动适应管径的微小变化并提高越障能力，采用薄膜压力传感器采集三履带与壁面之间的压力以对机器人的姿态位置进行闭环控制。试验结果表明，该机器人具有较好的工业管道检测环境适应能力，可顺利通过水平、垂直、弯头及变径管段，可以搭载各种检测模块对工业管道进行检测。

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核电细晶铁素体钢管道焊缝相控阵超声检测与传统射线检测的技术等效性

张晓峰, 严宇, 周炜璐, 杨会敏, 熊野

无损检测. 2021, 43(3): 21-26. https://doi.org/10.11973/wsjc202103005

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射线检测是核电站建造过程中保障焊缝焊接质量的重要手段，但其存在一定的局限性，包括面积型缺陷检出率低、存在辐射安全风险、检测效率低、检测成本高等。针对壁厚大于12. 7 mm的细晶铁素体钢管道焊缝制定了相控阵超声检测工艺，并与传统射线检测的缺陷检出率、缺陷定位误差和缺陷定量误差等进行了对比分析。结果表明，相控阵超声检测能够达到甚至优于传统射线检测的检出能力，具有广阔的应用前景。

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带凸面声透镜的相控阵超声检测技术

郭伟灿, 缪存坚, 杜兴吉, 滕国阳, 宋鑫

无损检测. 2021, 43(3): 27-31,84. https://doi.org/10.11973/wsjc202103006

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带凸面声透镜的相控阵超声技术通过设置与工件表面曲率相匹配的凸面透声楔块来改善平面探头与凹面工件的界面耦合效果，同时，凸面声透镜在圆周方向上有一定的声束聚焦作用，可有效降低凹界面的耦合损失对检测造成的不利影响。将带凸面声透镜的相控阵超声技术应用于承压设备插入式管座角焊缝的质量检测，结合实时成像技术，可以直观地显示缺陷的位置、分布、尺寸等信息，解决了管座角焊缝超声检测耦合效果差的技术难题。

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管道环焊缝数字射线成像检测最少透照次数的确定

刘长山

无损检测. 2021, 43(3): 32-34. https://doi.org/10.11973/wsjc202103007

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国内现行数字射线成像检测标准对于管道环焊缝的最少透照次数都没有简单、有效的确定方法，而直接参照射线胶片检测的最少透照次数来确定有很大的局限性。依据标准SY/T 4109. 5-2013，分别针对双壁单影透照法与中心内透照法，分析了影响最少透照次数的因素，并提出了确定最少透照次数的计算公式，以便于检测人员参考。

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滨海电厂露天储罐腐蚀损伤检测与结构安全评定

王俊, 孙永亮, 吕峰, 郑显崇

无损检测. 2021, 43(3): 35-39. https://doi.org/10.11973/wsjc202103008

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采用漏磁检测、相控阵超声检测和智能机器人超声C扫描等多种检测手段对某滨海电厂露天储罐进行了全面的腐蚀检测。对罐壁腐蚀坑进行强度校核发现，腐蚀坑最大应力强度远低于该材料的许用强度，结构安全满足要求。根据评价结果，提出该厂露天储罐的纠正行动建议，同时结合国内滨海电厂露天储罐管理现状，提出预防性管理策略和优化建议。

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T型接头TOFD检测时缺陷深度的定位计算与评判

杨育伟, 梁楠, 朱稳

无损检测. 2021, 43(3): 40-45. https://doi.org/10.11973/wsjc202103009

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讨论了在T型接头TOFD检测时如何建立模拟等腰三角形，以适应仪器内置的深度定位计算程序。介绍了显示深度与实际深度的修正计算方法，并通过计算显示深度测量值与计算值的误差，验证了上述计算方法的准确性。最后，通过对T型接头试块检测结果的分析，探讨了T型接头翼板未熔合、腹板未熔合及角焊缝内缺陷的评判规律。

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海底管道环焊缝的相控阵超声检测

裴彪, 闫留青, 甘志云, 徐振

无损检测. 2021, 43(3): 46-48,68. https://doi.org/10.11973/wsjc202103010

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子母型海底管道通常以主管线输送海洋油气，子管线输送化学物质的方式进行管道运输。母管规格（外径）通常为6~12 inch（15.24~28.48 cm），子管规格（外径）通常为2 inch（5.08 cm）。母管环焊缝通常采用全自动超声检测技术（AUT）进行检测，而2 inch子管由于设备工装限制，AUT技术无法应用。若采用射线检测技术（RT），不仅检测效率低，安全风险高，还极大地影响了子母管的铺设效率。针对以上问题，对相控阵超声检测（PAUT）技术进行研究，设计开发了满足2 inch子管环焊缝检测的PAUT工艺，并对制作的35个管径为2 inch，壁厚为6.4 mm海管的人工缺陷焊缝（共105个人工缺陷）进行检测和缺陷高度定量精度评价，以评估该PAUT检测工艺对2 inch子管环焊缝各区域缺陷的检出能力和高度定量精度。

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基于云平台的管道腐蚀远程在线监测系统

吴文强, 伍剑波, 张目超, 许钊源, 何莎, 王仕强, 骆吉庆

无损检测. 2021, 43(3): 49-52,61. https://doi.org/10.11973/wsjc202103011

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为实现油气井口装置管道腐蚀情况的远程在线监测，针对压电超声耦合、传感器安装、信号传输存储分析等关键问题，提出了基于云平台的管道腐蚀远程在线监测方法。研发了可进行液-固转变的干耦合剂，保证了良好的耦合效果。针对管道结构与长程监测需求，研究了压电传感网络布点、定位与固定方法。针对复数信号传输、存储、分析等问题，提出了基于云平台的B/S（浏览器/服务器）架构。最后结合现场实际工况，开发出了多通道管道腐蚀在线远程监测系统。现场近1 a的户外测试表明，该系统稳定可靠，各项指标均满足管道腐蚀监测需求，为油气井口装置的安全生产奠定了智能运维基础。

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金属表面缺陷的电涡流脉冲热成像检测

陈晓辉, 解志军, 刘春华, 牟令, 贾琦

无损检测. 2021, 43(3): 53-56,78. https://doi.org/10.11973/wsjc202103012

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利用搭建的电涡流脉冲热成像检测平台，对常用金属的表面缺陷进行了检测。为了去除热成像图中的噪声，提高金属试件表面缺陷的对比度，采用独立成分分析法分析了表面缺陷的热响应特征。结果表明，独立成分分析法可有效地识别出缺陷、线圈、缺陷及线圈附近、试件边缘等区域的热响应信号特征，缺陷区域成像清晰，实现了金属构件表面线性缺陷和微小开孔的可视化检测。

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相控阵超声检测曲面阵列与平面阵列的对比

陈积乐, 魏玉伟, 李琦恒, 谭达真, 梁圣钊

无损检测. 2021, 43(3): 57-61. https://doi.org/10.11973/wsjc202103013

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在小径管相控阵超声检测中，平面阵列与曲面阵列的耦合效果与聚焦效应是影响检测效果的关键因素。分析了两种换能器的缺陷成像特点，进行了两种换能器对相同缺陷的成像效果对比试验，结果表明曲面阵列在小径管检测应用中具有更高的信噪比和更好的成像效果，而平面阵列需增加补偿来达到曲面阵列的检测效果。

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一种改进的支持向量回归三轴管道漏磁缺陷量化方法

胡家铖, 焦晓亮, 郑莉, 刚蓓, 刘思娇

无损检测. 2021, 43(3): 62-68. https://doi.org/10.11973/wsjc202103014

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为了提高管道漏磁内检测缺陷量化技术的精度，基于三轴漏磁内检测器采集到的缺陷漏磁数据，设计了一系列针对管道轴向、径向以及周向的特征提取方法，为后续进行缺陷的高精度量化提供了数据基础。针对缺陷不同尺寸量化任务下特征冗余的问题，基于近邻成分分析提出一种特征选择方法，该方法能够有效地剔除原始特征集中的无关特征。在基于支持向量回归的漏磁缺陷尺寸量化中，结合改进蝙蝠算法对支持向量回归的参数进行寻优，结果表明，所设计的量化方法能够有效降低时间复杂度，在一定程度上提高缺陷量化的准确性。

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基于LMD-PCA和样本熵的瓷支柱绝缘子故障诊断

邵鑫明, 万书亭, 刘荣海, 郑欣

无损检测. 2021, 43(3): 69-73,87. https://doi.org/10.11973/wsjc202103015

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为了对变电站瓷支柱绝缘子状态进行有效评估，提出了一种将局域均值分解方法（Local Mean Decomposition，LMD）、主成分分析方法（Principal Components Analysis，PCA）和样本熵相结合的瓷支柱绝缘子振动信号故障诊断方法。首先，将瓷支柱绝缘子振动信号进行局域均值分解，得到PF（乘积函数）分量，利用主成分分析方法，提取主PF分量；其次，计算其样本熵作为表征瓷支柱绝缘子状态的特征向量，利用支持向量机（SVM）对输入的向量进行分类训练；最后，将测试样本特征向量输入训练好的 SVM中进行分类识别。结果表明，该方法能有效提取瓷支柱绝缘子的故障特征并实现准确的故障分类。

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输电线路耐张线夹的数字射线检测

肖仲谊, 乐群立, 许云伟

无损检测. 2021, 43(3): 74-78. https://doi.org/10.11973/wsjc202103016

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耐张线夹的压接质量直接关系输电线路的安全。通过设计相应检测工装、改良检测设备等措施，成功利用数字射线（DR）技术，对耐张线夹的压接质量进行了检测，既满足了相关标准的要求，又提高了检测效率，为输电线路的安全提供了保障。

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非径向管板焊接接头的超声检测

郭玉炳

无损检测. 2021, 43(3): 79-84. https://doi.org/10.11973/wsjc202103017

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对AP1000压水堆核电站安全壳贯穿件的非径向管板焊接接头结构特点进行了介绍，并分析其超声检测工艺的重点和难点。通过建立统一的缺陷定位坐标系并结合被检构件的几何特点进行综合分析，推导得出了h值（缺陷回波最高点距套管外壁的距离）的计算方法。为超声检测对这类焊接接头缺陷的准确识别和定位提供了行之有效的方法，为解决这类焊接接头的超声检测技术受限区提供了行之有效的措施。

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DR与传统胶片技术在核电检测中的能效对比

纪晖, 范义, 孙林辉, 陈衡, 华雄飞

无损检测. 2021, 43(3): 85-87. https://doi.org/10.11973/wsjc202103018

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从人员投入、占用时间、现场实施、成本投入等方面对数字射线成像（DR）技术和胶片射线检测技术在核电厂大修检测的实际应用情况进行了能效对比，为数字射线成像技术在核电领域的进一步应用提供支撑。通过数据分析可知，DR检测技术的应用还有较大的提升空间，但是在很长的一段时间内，DR检测技术和胶片检测技术仍将并行存在，相辅相成。

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全矩阵捕获和全聚焦法检测标准化新动态

李衍

无损检测. 2021, 43(3): 88-96. https://doi.org/10.11973/wsjc202103019

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双全法所得图像分辨率优，保真度好，信噪比高。其数据采集，信息处理，成像路径，灵敏度校正，网格验证，显示识别，补偿修正等过程是规范化操作的关键。通过解读国际标准草案ISO/DIS 23865：2020，介绍了超声“双全法”——全矩阵捕获（FMC）和全聚焦法（TFM）检测技术标准化最新动态。为标准化双全法高新技术在国内承压设备在制、在役检测中的应用提供了借鉴。

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专利精选

于一帆

无损检测. 2021, 43(3): 97-100.

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北京理工大学检测与控制研究所——2020年度进展

徐春广, 李培禄

无损检测. 2021, 43(3): 101-107.

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无损检测助推民用航空动力——记中国航发上海商用航空发动机制造有限责任公司无损检测年度进展

李泽, 靖珍珠

无损检测. 2021, 43(3): 108-110.

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2021年, 第43卷, 第3期　
刊出日期：2021-03-10

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