2020年, 第42卷, 第2期　
刊出日期：2020-02-10

  

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  无损检测. 2020, 42(2): 0-0.

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全聚焦相控阵技术特性与应用专题
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  全聚焦相控阵技术的场测量

  强天鹏, 杨贵德, 杜南开, 陈建华, 张国强, 龚成刚

  无损检测. 2020, 42(2): 1-6. https://doi.org/10.11973/wsjc202002001

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  全聚焦相控阵系统不能显示A扫，从而给检测带来问题。通过研究全聚焦相控阵的声场特性和信号特性，提出“场测量”技术路线，阐述了有关原理和实施的基本过程，论证了在焊缝检测应用中的可行性，给出了一些试验结果。结果表明：场测量技术路线有利于全聚焦相控阵技术优势的发挥，在检测中的应用效果良好。
数字射线检测技术发展与应用专题
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  核电行业射线检测数字化的关键问题和技术

  刘顺, 华雄飞, 陈衡, 罗杰, 李明, 苏海敏

  无损检测. 2020, 42(2): 7-11. https://doi.org/10.11973/wsjc202002002

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  从技术数字化转变途径、数据处理与分析、设备长周期管理三个方面研究数字化关键技术。射线数字化检测技术具有高灵敏度、高分辨率、低剂量、在线监测、远程共享等优点，主要包括：CR/DDA/CT技术、冷阴极X射线成像技术、管道数字化自动检测技术、管道腐蚀射线数字化检测技术；数据处理与分析主要包括对底片原始信号的叠加、搭接，缺陷辅助自动识别以及三维建模质量的评定；设备长周期管理是指通过设备信息管理平台的建设，来实现对设备的多方位、全寿期管控。结合上述三个方面实现检测数据融合、云端存储与远程监控功能。
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  管电压对射线数字成像检测成像质量的影响

  陈乐, 强天鹏, 盛佩军, 胥杨

  无损检测. 2020, 42(2): 12-16. https://doi.org/10.11973/wsjc202002003

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  射线数字成像（DDA+CR）检测中，X射线管电压是最重要的工艺参数之一。目前，考虑到管电压过高会降低射线检测的主因对比度，国内外相关标准均对射线数字成像检测管电压的选用给出了相应的推荐值。试验对比DDA和CR检测时，缺陷试板在不同管电压下的数字图像质量和缺陷识别度，分析产生差别的原因，提出在合理范围内选用高于推荐值的管电压，配合相应的图像处理技术，可以提高数字图像信噪比，补偿由于管电压提高引起的图像对比灵敏度损失，最终提高缺陷识别度。试验结果表明：基于传统胶片照相工艺经验而来的管电压推荐值并不适用于射线数字成像检测，需根据特定的检测系统开展相关工艺试验确定X射线管电压上限值，且此上限值远高于相关标准的推荐值。
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  浅谈CR检测中的分辨力与分辨率

  陈小明, 石爱玲, 张军辉, 吴志波, 谭云华

  无损检测. 2020, 42(2): 17-20,31. https://doi.org/10.11973/wsjc202002004

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  现行CR检测标准中涉及多个有关分辨力和分辨率的术语，如分辨力、分辨率、图像分辨率、系统分辨率和扫描分辨率等，容易混淆。通过理论分析、试验和实际应用几个方面入手，阐明其间的内在联系和区别，以为从业人员学习与应用CR检测技术提供帮助。
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  一种X射线数字成像检测缺陷尺寸的测量方法

  董方旭, 王从科, 凡丽梅, 赵付宝, 张霞, 郑素萍

  无损检测. 2020, 42(2): 21-24. https://doi.org/10.11973/wsjc202002005

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  提出了一种X射线数字成像检测缺陷尺寸的测量方法。借鉴半波高法，以半波高法下的尺寸测量误差为基准，对不同缝隙尺寸试样在相同的检测条件下进行X射线数字成像检测，计算该检测条件下的总不清晰度，总结出缺陷尺寸与总不清晰度比值同波高比例的关系，并通过试验进行了验证。结果表明，该方法简单、实用性强，可为实现缺陷尺寸的准确测量提供技术支持。
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  数字化射线检测技术在船舶领域的应用

  梁世蒙, 高海良, 赵广波, 李韶伟, 井亮, 蒋梦浩

  无损检测. 2020, 42(2): 25-31. https://doi.org/10.11973/wsjc202002006

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  随着数字射线检测技术的不断发展，CR与DR数字射线检测技术以其检测灵敏度高、检测速度快及底片数据电子化存储等优势越来越广泛地应用于各行业中。针对船舶行业射线检测的主要检测对象（钢板对接焊缝、管路对接焊缝），开展了CR数字射线检测技术等价性评价、典型裂纹试验，以及基于不同种类射线装置的DR数字射线检测工艺试验，验证了数字化射线检测技术在船舶领域应用的适用性。
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  DR检测技术在空调零部件焊接领域的应用

  冯韶楠, 苗立亚, 孙刚, 尹亮亮, 张杰

  无损检测. 2020, 42(2): 32-34,51. https://doi.org/10.11973/wsjc202002007

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  主要采用数字射线（DR）检测技术对空调各焊接零部件进行了检测。检测结果表明，采用DR检测技术可实现对空调各部件的有效检测，特别是针对截面变化较大的黄铜和紫铜异种材料焊接部件，可实现焊缝质量的准确判断；相较于之前人工解剖的破坏性检测方法，采用DR检测技术降低了员工的劳动强度避免了成本浪费，极大地提高了生产效率且保证了产品质量。
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  基于数字探测器阵列技术的带包覆层管道腐蚀检测

  刘怿欢, 陈乐, 李卫星, 赵聪

  无损检测. 2020, 42(2): 35-37. https://doi.org/10.11973/wsjc202002008

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  压力管道在长期运行过程中，容易受内外介质的化学或电化学腐蚀而出现壁厚减薄的现象，壁厚减薄严重时会影响生产安全。通常，对压力管道腐蚀进行常规检测时需拆除包覆层，耗费大量的人力物力，应用可行性较差。针对该问题，提出基于数字探测器阵列（DDA）检测技术的带包覆层管道腐蚀的检测方法，试验分析了该方法的检测精度，并提出改进措施与进一步的研究方向。
标准化
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  GB/T 37910.2-2019标准解析

  丁杰

  无损检测. 2020, 42(2): 38-41,47. https://doi.org/10.11973/wsjc202002009

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  分析铝及铝合金焊缝射线检测国家标准的标准体系构成及发展现状，介绍GB/T 37910.2-2019标准的主要内容，为无损检测工作者使用该标准提供有益的参考。
试验研究
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  发电机风扇叶片的柔性阵列涡流检测

  杨洪斌, 仝茂峰, 吴晓龙, 余超, 刘洋, 刘建屏, 尹建锋

  无损检测. 2020, 42(2): 42-47. https://doi.org/10.11973/wsjc202002010

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  以火电机组发电机风扇叶片为对象进行阵列涡流试验，通过研究检测频率、提离效应、扫查方向等变量对检测信号的影响，寻找合适的检测工艺，以替代传统的渗透检测。试验结果表明：火电机组发电机风扇叶片有效检测频率为300 kHz～1 400 kHz，与计算值吻合；风扇叶片上提离效应导致的信号降低可以通过增加增益补偿来解决；扫查方向对缺陷信号强度基本无影响。最后对发电机风扇叶片的阵列涡流现场检测应用提出了建议。
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  焊接工艺对9Ni钢焊缝超声检测的定量影响

  朱旭晨, 刘晴岩, 顾福明, 吴芃, 丁菊, 刘书宏, 诸颖

  无损检测. 2020, 42(2): 48-51. https://doi.org/10.11973/wsjc202002011

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  从超声检测的定量对比出发，研究焊接工艺对9Ni钢焊缝超声传播性能的影响，探讨焊缝组织及晶粒度大小的变化对9Ni钢超声检测定量结果的影响，为优化9Ni钢超声检测工艺、提高缺陷超声波定量检测的精度提供依据。选用药芯焊丝电弧焊（FCAW）与手工电弧焊（SMAW）的焊缝进行超声检测结果的定量对比，分析了两种焊接工艺成型的焊缝与母材上同样缺陷的定量结果差异，并分析了检测中产生误差的原因。
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  风机塔筒焊缝的相控阵超声检测工艺

  匡晓龙, 钟华兵, 杨庆

  无损检测. 2020, 42(2): 52-55,60. https://doi.org/10.11973/wsjc202002012

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  风力发电单机发电量大，占地面积小，清洁无污染，是发展最快的新型清洁能源。塔筒作为风电机组的基础性部件，其质量直接关系到整个机组的安全。目前，应用的塔筒焊缝检测方法仍然存在需要改进的地方，介绍了相控阵超声检测技术在风电机组塔筒焊缝检测上的试验和应用，并与现有常规无损检测方法进行对比。结果表明：采用相控阵超声检测方法检测风电机组塔筒焊缝，具有检测效率高、灵敏度高、漏检率低、检测数据可以长期保存等优势。
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  一种管道中的导波频散计算方法

  文立超, 张应红, 刘文龙, 张奥申

  无损检测. 2020, 42(2): 56-60. https://doi.org/10.11973/wsjc202002013

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  为了求得管道中导波的频散特性，提出了一种基于有限元的模式分析法来求解频散关系。以导波理论为基础，构建了Navier-stokes方程，采用分离变量法得到Helmholtz方程及泛函形式，并利用COMSOL软件对Helmholtz方程进行特征值的求解，计算结果与半解析有限元法所求得的结果基本吻合，并且能够求解出环状模态，证明了该方法的有效性及求解的全面性。同时，运用导波理论及铁木辛柯梁理论对低频的频散关系进行理论求解，通过对比，验证了模式分析法的精度良好。最后通过位移分量分析了模态的特征，为管道导波无损检测提供了依据。
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  主成分分析法在脉冲涡流缺陷识别中的应用

  张旻, 陈卫林, 李骥

  无损检测. 2020, 42(2): 61-64,73. https://doi.org/10.11973/wsjc202002014

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  在钢结构脉冲涡流缺陷识别中，通常采用信号的峰值幅度、过零时间、主峰面积等特征参数对缺陷进行表征。但上述参数相互关联，存在一定的信息冗余，增加了数据分析量及信息筛选难度，进而影响了缺陷识别的效率。针对上述问题，采用主成分分析法对脉冲涡流信号的6个特征参数进行降维处理，构造了一个主成分特征，减少了信息冗余；将上述主成分特征输入Logistic分类器，实现了对钢结构减薄缺陷的准确识别。结果表明：主成分分析法可以在确保缺陷识别准确率的情况下，有效减少分类器处理的数据量，提高缺陷识别效率。
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  基于棒材的多通道超声检测系统的高温合金组织均匀性检测

  刘柯, 刘谨, 王建国, 李英浩, 刘京州

  无损检测. 2020, 42(2): 65-68,73. https://doi.org/10.11973/wsjc202002015

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  高温合金锻件出现混晶或者组织不均匀现象时，材料的性能会下降，有效的超声无损检测方法可以对高温合金组织的均匀性进行评价。由于组织均匀性影响超声波信号在材料中的传播，故超声波在高温合金材料中的散射噪声分布，可以反映材料的组织差异。以某牌号高温合金锻造棒材作为试验对象，采用基于棒材的多通道超声自动检测系统进行超声波数据采集，在φ0.8 mm平底孔当量的灵敏度条件下对每个深度噪声信号进行分析。通过处理超声检测相应部位的显微组织数据，得到噪声信号的平均值与晶粒直径在99%置信区间显著正相关，噪声信号标准差与晶粒直径变异系数在95%置信区间显著正相关的结论。进一步结合聚类分析可以确定：当噪声平均值为1.6%~1.79%，噪声标准差为0.6~0.8时，材料为混晶组织；当噪声平均值为1.81%~2.6%，噪声标准差大于1时，材料含有树枝晶组织。
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  海洋工程超声波检验新型API试块的设计

  李鹏频

  无损检测. 2020, 42(2): 69-73. https://doi.org/10.11973/wsjc202002016

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  在海洋工程结构的超声波检测中，常需要携带大量超声波检测标准试块和参考试块进行仪器性能的校准，调试和复核，而试块重量较为沉重，出海或出差实施现场检验时，难以带全所有标准试块和参考试块。为了解决该问题，结合工程实际，设计并制作了符合API要求的新型试块，该试块同时具有设备性能校准，调试和复核的功能。
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  某型飞机法兰盘表面缺陷的无损检测方法

  张海兵, 王莉, 孙红光

  无损检测. 2020, 42(2): 74-76. https://doi.org/10.11973/wsjc202002017

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  法兰盘是飞机着陆装置的关键部件，采用超声表面波检测技术对其进行检测，并分析了试验的影响因素，给出了法兰盘的超声表面波检测方法，同时采用磁轭法进行了复检验证。经应用表明，超声表面波法对于法兰盘的检测具有较大的优势。