无损检测

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无损检测. 2017, 39(7): 0-0.

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变径管周向导波Lamb波传播特性

何跃斌, 陈果, 卢超, 肖佳辰, 石文泽, 陈尧

无损检测. 2017, 39(7): 1-7. https://doi.org/10.11973/wsjc201707001

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对周向导波Lamb波在变径管中的传播特性进行了研究。通过仿真软件WAVE 3000选取检测变径管所用探头的楔块角度。针对不同倾斜角度的变径管，分析了周向Lamb波的传播特性，研究了不同激励频率的周向Lamb波在变径管中的传播特性，分析了超声接收信号频散、信噪比等特性，并给出了激励信号的最佳周期数，给变径管周向导波检测提供借鉴。

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铁路车轮超声波B型检测的图像分割算法

任明照, 高东海, 郑韵娴

无损检测. 2017, 39(7): 8-11. https://doi.org/10.11973/wsjc201707002

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基于图像分割原理，对检测图像中的缺陷区域进行分割和提取，根据超声波B型图像在纵向和横向的不同特点，改进了传统区域生长的图像分割方法；以超声波B型图像中的颜色极值点为种子像素，在图像的纵向和横向采用不同的生长准则，提出了在纵向上采用波谷阈值的生长准则，在横向上采用相关系数阈值的生长准则，并通过实际的铁路车轮超声波B型检测试验验证，取得了良好的缺陷信号区域分割效果。

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激光在铝板中激励Lamb波的多参量数值模拟

刘增华, 曹丽华, 冯雪健, 何存富, 吴斌

无损检测. 2017, 39(7): 12-17. https://doi.org/10.11973/wsjc201707003

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运用有限元方法，分析了激光参量和铝板参量对铝板中激光激励Lamb波的影响。通过建立轴对称的激光辐射模型，计算出不同激光能量下的瞬态温度场分布。研究结果表明，激光能量过高会使铝板表面损伤，应控制激光能量，使其低于材料损伤阈值。随后固定激光能量，改变铝板板厚和激光光斑半径的大小，发现光斑半径减小时，Lamb波激发率提高，频带变宽，所含的频谱成分更丰富。

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管道外自动漏磁检测技术及试验

戴光, 郑克耀, 杨志军, 刘延雷, 王兵

无损检测. 2017, 39(7): 18-22. https://doi.org/10.11973/wsjc201707004

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针对地面管道的运行特点，基于漏磁检测技术理论，设计了一种适用于多种管径的管道外部自动检测装置，并通过有限元仿真和试验，对管壁上不同深度和直径的腐蚀缺陷进行模拟和检测，分别得到了管道缺陷的不同参数对漏磁场的影响规律。仿真和试验结果具有一致性。另外，从管道内、外壁缺陷检测结果看，所设计的漏磁检测仪对管道内、外壁缺陷的检测同样有效。

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基于小波包变换的金属材料超声防伪识别

卢康, 贺西平, 安笑笑, 贺升平, 尼涛

无损检测. 2017, 39(7): 23-27. https://doi.org/10.11973/wsjc201707005

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以三种成分相异和三种成分相近的金属材料为试样，提取了10 MHz的高频超声脉冲在其内部传播时的散射信号，通过小波包变换得到散射信号在尺度空间上的能量分布，并将其作为信息防伪识别特征，再采用遗传算法优化后的BP神经网络作为分类器。结果表明，提出的方法可以成功识别成分相异和成分相近的金属材料，相比于成分相近未经热处理的金属材料，同种金属经高温热处理后更容易识别，该方法亦可用于对未知金属的防伪识别。

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小径管焊缝的超声爬波检测方法

王维东, 张振华, 曹云峰, 王亦民, 魏忠瑞, 肖潇

无损检测. 2017, 39(7): 28-32. https://doi.org/10.11973/wsjc201707006

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采用爬波对小径管内壁1 mm×5 mm（深度×长度）模拟裂纹制作DAC（距离-波幅）曲线，在距离小径管焊缝模拟缺陷10～20 mm间以直射波覆盖全焊缝扫查，水平定位可直接读取缺陷位置。当采用横波检测时，以ø1 mm横通孔制作DAC曲线，实测管内外壁1 mm×5 mm模拟裂纹时，其反射声压比DAC曲线高7～14 dB。试验结果表明，横通孔与点状和面状真实缺陷的反射声压差较大，如果采用小径管内壁等深模拟裂纹制作DAC曲线，在定量检测时可避免误差。

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基于波速修正和距离权值的风机叶片损伤定位成像方法

华杰, 王强, 惠德畅

无损检测. 2017, 39(7): 33-37. https://doi.org/10.11973/wsjc201707007

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针对Lamb波被动监测方法中存在的损伤定位误差较大，检测结果不够直观、准确等问题，以风机叶片为对象，研究了复合材料结构冲击响应波速修正值标定方法和基于像素点对比度的损伤定位成像矩阵，在此基础上提出了基于波速修正值和距离权值的风机叶片损伤定位成像方法。试验结果表明：与传统的被动定位监测相比，该方法损伤定位误差小，成像位置准确。

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钛合金宏观织构的超声评价

张浩喆, 卢超, 史亦韦, 梁菁, 何方成, 颜孟奇, 王晓

无损检测. 2017, 39(7): 38-42. https://doi.org/10.11973/wsjc201707008

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通过对TC18钛合金锻件底波幅度C扫图与声速C扫图进行对比，发现声速C扫图能显示更多信息。理论计算结果说明，声速反映出超声传播路径上晶粒的取向，声速C扫图显示了TC18锻件各位置晶粒取向的差异。在声速C扫图上有差异的典型位置处取样，采用超声体波法测量其晶粒取向分布系数，发现其晶粒取向分布系数差异明显，说明利用单一方向传播的超声速度成像图可以在一定程度上反映出TC18锻件各位置的织构差异。

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钢芯铝绞线的漏磁与射线数字实时成像联合检测技术

熊亮, 万克洋, 刘恒, 刘蛟蛟, 曹智

无损检测. 2017, 39(7): 43-45. https://doi.org/10.11973/wsjc201707009

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介绍了采用漏磁与射线数字实时成像检测技术对钢芯铝绞线进行检测的方法，应用该技术可对钢芯铝绞线在安装过程中进行质量检测。在对钢芯铝绞线进行漏磁检测并发现缺陷后，再用射线数字实时成像检测技术对缺陷进行成像复验，结果表明：采用漏磁检测与射线数字成像检测联合的方法可对钢芯铝绞线进行缺陷的定性和定量检测。

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微焦点X射线数字成像系统中的放大倍数

杨龙

无损检测. 2017, 39(7): 46-48. https://doi.org/10.11973/wsjc201707010

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概述了微焦点X射线数字成像系统放大倍数的定义，分析了微焦点X射线数字成像系统几个关键部分的放大原理，分别提出了使用搭载图像增强器与CCD相机、平板探测器的参数来计算微焦点X射线成像装置的系统放大倍数的公式。结合试验数据，验证了公式的正确性，该公式可以用在成像方式相类似的，包括直接和间接的数字成像系统上。

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储油罐底板腐蚀的弱磁检测

王焱祥, 于润桥, 林志福, 胡诚, 肖楠

无损检测. 2017, 39(7): 49-53. https://doi.org/10.11973/wsjc201707011

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针对储油罐底板易形成腐蚀、点蚀、穿孔等缺陷的问题，提出了一种基于地磁场的新型无损检测技术，以人工腐蚀缺陷的试板为研究对象，进行了弱磁检测。采用概率法和Symlets小波基分解法对检测结果进行分析，对比了两种方法在缺陷信号识别上的优缺点，最后通过在现场检测验证了弱磁检测方法的可靠性。

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单晶空心涡轮叶片壁厚测量方法比较

吴庆辉, 许剑伟, 方向, 骆宇时

无损检测. 2017, 39(7): 54-57. https://doi.org/10.11973/wsjc201707012

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通过对空心涡轮叶片超声测厚法和工业CT测厚法工作原理和测厚过程的对比分析，分别采用超声检测和工业CT两种方法对DD6合金单晶空心叶片典型位置的壁厚进行了无损检测，并将检测结果与叶片剖切后卡尺直接测量的结果进行了比较。结果表明：对于DD6合金的单晶叶片，工业CT检测法测得的壁厚数据准确度略高于超声检测法，但差别不明显；工业CT检测法更便于检测结果的追溯，超声检测法检测效率更高。

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工件表面油漆层厚度对焊缝磁粉检测的影响

苏鹏涛

无损检测. 2017, 39(7): 58-60. https://doi.org/10.11973/wsjc201707013

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通过对一定状态下（母材为低碳钢Q345D，焊材为灰铸铁焊丝HS401，焊完急速水冷却）带油漆层的焊缝工件进行磁粉检测，分析了油漆层厚度对磁粉检测灵敏度的影响，所得结果可供同行参考。

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高频窄脉冲探头在锆合金小径薄壁管超声检测中的应用

凌海军, 宫秋云, 王健, 孙少林, 焦永刚

无损检测. 2017, 39(7): 61-64. https://doi.org/10.11973/wsjc201707014

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针对锆合金小径薄壁管在超声检测时，要求检测灵敏度一般为壁厚的5%，且管材壁厚较薄（小于1 mm）又易造成内外壁缺陷分辨困难的问题，重点分析了高频窄脉冲探头对检测灵敏度和分辨力的影响，选取了3个不同参数的探头对分析结果进行验证，确定了在检测锆合金小径薄壁管时选择探头的方法。

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微区残余应力的毛细管X射线透镜检测方法

郭非, 安宁, 吴思宇, 周鹏, 刘芯, 李玉德

无损检测. 2017, 39(7): 65-68. https://doi.org/10.11973/wsjc201707015

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针对现有小功率残余应力仪在进行微区应力检测时，存在衍射强度低导致测试准确度低、稳定性差等问题，阐述了一种毛细管X射线透镜结合应力仪实现微区应力检测的方法。采用基于全反射原理的透镜，通过对X射线的调控，形成微区照射面积，将相同照射面积下的光强度提高数十倍，且在衍射半高宽适度增大的情况下，对检测出的应力值影响不大。

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换热器管束的双脉冲检测技术

林彤, 汪文有, 朱学松

无损检测. 2017, 39(7): 69-72. https://doi.org/10.11973/wsjc201707016

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论述了目前换热器管束检测的方法，介绍了双脉冲检测技术的检测原理，提出了双脉冲检测技术的对比优势。采用双脉冲技术对换热器管束的损伤进行全面地检测，通过检测数据处理和结果分析，得到损伤的类型、大小、位置，从而对换热器管束的整体性能进行评价。

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油气长输管道裂纹缺陷产生原因

张辉宇, 张瑞轩

无损检测. 2017, 39(7): 73-75. https://doi.org/10.11973/wsjc201707017

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介绍了油气长输管道检测中发现的多种类型裂纹，通过冶炼过程分析、定量光谱分析及金相分析，查出了裂纹的产生原因，为长输管道质量提供了有力保障。

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机车铸钢轮心磁粉检测的常见磁痕

刘仕远, 圣兆兴, 顾彬, 卢东磊, 任好娟

无损检测. 2017, 39(7): 76-81. https://doi.org/10.11973/wsjc201707018

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对铸钢轮心制造工艺过程中常见缺陷的产生原因及磁痕特征进行了分析，得到了铸钢轮心实物常见磁痕形貌，可为现场磁粉检测人员进行正确的磁痕判定提供参考依据。

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2017年, 第39卷, 第7期　
刊出日期：2017-07-10

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