制造技术与机床

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田风杰, 张树猛, 林雪, 李论

制造技术与机床. 2020, 0(6): 17-21. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2020.06.001

摘要 ( )

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为了实现对半开式叶轮轮缘面盖盘焊接坡口的加工去除，开展了机器人自动加工坡口的实验研究。利用自行搭建的机器人自动加工系统，以圆柱形旋转挫刀作为加工工具，对轮缘面盖盘坡口进行加工，并建立材料去除模型。利用Matlab软件对材料去除率理论方程进行仿真，分析各切削参数对材料去除率的影晌规律。通过单因素实验验证了理论分析的正确性，基千正交试验确立了最佳切削参数组合。结果表明，该系统可以完全替代人工操作实现自动化加工，加工质量稳定，效率高；在一定范围内，材料去除率与进给速度、刀具转速、径向切削深度和切削宽度成正比，且径向切削深度对其影响较大，切削宽度和进给速度的影响次之，刀具转速对其影响最小。

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基于WinCE衔架机器人控制系统与机床之间的通讯

赵荣中, 曹斌, 董伯麟

制造技术与机床. 2020, 0(6): 22-24. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2020.06.002

摘要 ( )

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基千Windows CE系统的析架机器人控制系统，不断采集安装在各类机床、析架上的传感器组、限位开关的信号反馈，并将采集到的信号传送至机器人控制系统。机器人控制系统对接收的信号进行处理、分析，判断相互之间的逻辑关系，确定动作时序，最后向各个工作单元发送指令信号，完成析架机器人与各类机床之间的上下料、加工等动作，实现析架机器人与机床之间的通讯，确保整条生产线安全、高效地工作。

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类CNC特性的机器人加工装备研究与应用

李扬斌, 谢剑阳, 郭桂彬, 冯亮友, 席文明

制造技术与机床. 2020, 0(6): 25-29. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2020.06.003

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依次旋转机器人的每个轴获得其轴线方程，利用代数法求取机器人的D-H参数以及零位误差，实现机器人几何参数的标定。将标定后的机器人作为测量工具，测量装备中各单元相对机器人的转换矩阵，并用测量的矩阵调整CAM软件中对应单元模型的位姿，实现加工空间与CAM空间的配准。借助CAM软件产生刀轨迹，利用配准的参数、实际机器人逆运动学方程以及零位误差，对刀轨迹进行后处理，产生机器人加工轨迹。实现了几何参数标定、加工装备标定以及软件自动编程的机器人加工装备具有类似CNC加工装备的特性，不仅具有高的加工精度而且易千操控，其实验加工的平均误差不超过0.7mm。

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共融机器人综述及展望

王志军, 刘潞, 李占贤

制造技术与机床. 2020, 0(6): 30-38,43. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2020.06.004

摘要 ( )

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首先介绍了机器人的发展历史和共融机器人提出的背景，并对世界上主要国家及地区对共融机器人的战略支持做了汇总。其次，对共融机器人与传统机器人的区别和共融机器人的特征做了介绍，给出了共融机器人在与人融合和与环境融合两方面的发展现状，论述了共融机器人面临的主要问题和发展共融机器人的几大关键技术。最后，对共融机器人的未来做了展望。

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低温切削技术在难加工材料加工中的应用

高东强, 曾行军, 何乃如, 贾均红, 高讽讽

制造技术与机床. 2020, 0(6): 39-43. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2020.06.005

摘要 ( )

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近年来，钦合金、高温合金、高强钢等难加工材料在航空航天领域得到广泛应用。由千此类难加工材料的高强度、高硬度、高韧性及高耐磨性等特点，导致在用传统加工工艺加工过程中出现刀具磨损严重、工件质量低、生产成本高等问题。低温切削技术的应用，降低了刀具磨损，提高了刀具使用寿命，改善了工件的表面加工质量，保证工件加工精度。同时，该技术省去了切削液及废液处理的费用，降低了加工成本，提高了加工效率。因此，低温切削技术成为难加工材料加工的主要技术之-。阐述了低温切削技术的发展及在难加工材料加工过程中的应用，指出了低温切削技术存在的问题，为低温切削技术的发展和难加工材料的加工提供指导。

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直接能量沉积成形技术质量控制的研究现状

刘钰, 董世运, 孙椰望, 张之敬, 徐滨士

制造技术与机床. 2020, 0(6): 44-48. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2020.06.006

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金属增材制造过程中，直接能量沉积成形（DED）技术面临着成形质量较差的问题。在生产加工的各个阶段，基体、粉（或丝）材的温度状态及变化规律都直接影响着成形件的加工质量，探究工艺参数与温度因素之间的规律及影响机理具有重要的作用和意义。在技术应用过程中，不同的加工工艺类型直接决定了工件的加工质量，而能量输入、温度控制、扫描路径、成形形状等工艺参数对成形质量也具有十分重要的影响。因此，开展工艺参数研究、探究成形过程机理，加深对增材制造微观层面的理解，将成为重要的研究内容和发展方向。

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NOMEX蜂窝芯超声振动插削刀设计研究

刘超亮, 袁信满, 崔爱杰, 龚清洪, 杜强

制造技术与机床. 2020, 0(6): 49-53. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2020.06.007

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针对蜂窝芯材料工件圆弧转角无法机加成形的瓶颈难题，依据超声振动加工原理及蜂窝芯材料特性，设计了一种超声振动插削刀。基于刀具初始结构设计，采用ABAQUS有限元软件对插削刀进行了模态分析，验证了该新型插削刀结构设计的合理性，并为该超声刀具的发展研究提供了结构参数支持。结果表明：第七阶振型为插削刀的理想振型，振幅分布有规律，振动稳定；刀具长度L=27mm，刀具厚度t=2.5 mm，模角θ=13°为插削刀结构的适宜参数，符合超声切削加工对刀具的要求。

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KDP无磨粒抛光微机械作用力学模型建立与仿真

郭亮龙, 董会, 黄妹珂, 潘金龙

制造技术与机床. 2020, 0(6): 54-60. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2020.06.008

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无磨粒化学机械抛光是一种柔和的表面处理方法，可以有效去除磷酸二氢钾（KDP）晶体表面的小尺度飞切刀纹。在抛光过程中不使用磨粒，KDP晶体与抛光垫粗糙峰直接接触，两者之间相对运动，在表面接触应力的作用下，抛光垫对KDP晶体表面产生微机械作用，在实现材料去除和改善表面质量方面具有重要的作用。为了深入了解无磨粒化学机械抛光中微机械去除作用，文章通过研究表面接触应力分布和变化规律，对抛光过程中的微机械作用进行定量分析，建立了KDP晶体与抛光垫粗糙峰接触力学的数学模型并开展系统研究。根据Hertz理论对抛光过程中KDP晶体表面接触应力进行了计算与分析，研究了抛光压力、摩擦系数、抛光垫杨氏模量和抛光垫粗糙峰半径等抛光参数对微机械作用的影响规律，获得了不同抛光条件下最大许用抛光压力。结合实验结果，对KDP晶体与抛光垫之间的微机械作用进行了实验验证，进一步揭示了KDP晶体无磨粒化学机械抛光去除机理。

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关节轴承精加工夹具设计和夹紧力的计算

宣俊杰, 郑晓强, 韩国强, 胡占齐, 刘长鑫

制造技术与机床. 2020, 0(6): 61-64,71. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2020.06.009

摘要 ( )

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针对关节轴承精加工变形严重的问题，提出了在精加工中如何合理地设计夹具及如何准确计算夹紧力以减小关节轴承的加工变形、提高关节轴承的加工质量。基本思路是依据关节轴承结构和加工工艺设计夹具结构，依据轴承尺寸设计夹具尺寸；对夹具进行静力分析，依据静力平衡原理建立夹紧力的数学模型；通过关节轴承精加工实验验证了夹具和夹紧力数学模型的可靠性，有效地减小了关节轴承精加工过程中产生的变形，得到了表面质量满足要求的关节轴承。

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激光标刻五轴平台结构分析

李勇斌, 朱惠芳, 李铁军

制造技术与机床. 2020, 0(6): 65-71. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2020.06.010

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针对激光标刻三维曲面工件能力不足的问题，设计了一种激光标刻五轴联动平台。结合激光振镜二维扫描构建了五轴工作台运动模型，分析其自由度；从激光标刻所需最佳焦距角度出发，对五轴工作台进行运动学分析，绘制出整个系统运动学模型拓扑结构，对系统进行坐标变换；计算标刻过程中工作台五个轴的参数方程，论证结构设计的合理性。在标刻螺旋钻头实验中，基千激光标刻头与标刻面平行这一特定条件修订了插补算法，实现了有效标刻。

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DFC-800LC超精密单点金刚石飞切机床控制系统设计与开发

宋颖慧, 陈东生, 肖虹, 李祥

制造技术与机床. 2020, 0(6): 72-76. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2020.06.011

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根据超精密单点金刚石飞切机床工艺特点，采用"IPC+总线+伺服驱动器"架构实现X轴/主轴的运动控制，并通过IPC与西门子PLC的OPC通讯，实现飞切机床逻辑控制及智能状态监测。针对测控系统新架构进行功能梳理，基于QtS.9开发平台，完成飞切机床人机交互界面的开发。经过长时间工艺实验测试，机床软硬件运行良好，控制系统性能稳定，实现KDP晶体加工粗糙度达1.173nm，大口径铝件加工PV值优于3μm的高精度指标。

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挤压型磁流变弹性体减振单元结构设计及优化

王磊, 李文慧, 郑鹏程, 李长河

制造技术与机床. 2020, 0(6): 77-82. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2020.06.012

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针对当前减振结构刚度阻尼不可调的问题，探索了一种适用千大载荷飞机、汽车的挤压型磁流变弹性体减振单元。通过对磁流变弹性体进行模态分析，确定添加缓冲气囊结构避免硬冲击；进一步对减振单元各部分材料进行选型，并通过理论计算确定线圈的电流和匝数。对减振单元整体结构进行磁路分析和仿真优化，结果表明，磁路清晰，结构设计合理；针对铁芯边缘尖角处磁场集中现象，分析并选取最优圆角为7mm。最后通过分析电流值、气隙大小与磁流变弹性体磁感应强度之间关系，选取最优空气间隙为1mm。

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一种旋转作动筒伺服控制仿真分析研究

罗明字, 倪笑宇

制造技术与机床. 2020, 0(6): 83-88. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2020.06.013

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在分析旋转作动筒数学模型的基础上，为了更准确地进行旋转作动筒作动性能分析和算法验证，设计了一种考虑燃油压力影响的旋转作动筒控制系统模型。在Matlab/Simulink中，建立独立的功能模块，包括控制器模块、电液伺服阀模块和旋转作动筒模块等，然后再将这些功能模块进行有机整合，组建成旋转作动筒伺服控制系统模型[1]。为保证仿真的快速性和有效性，控制器采用PI算法，电液伺服阀开口面积与电流的关系采用一维查表方式，旋转作动筒根据实际物理结构并考虑开、关两状态下压差的不同建模。仿真结果表明，该方法可靠有效，为旋转作动筒控制系统的设计及试验提供了新思路。

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三爪卡盘机构及其夹紧力摸型分析

安虎平, 张志梅, 王黎萍

制造技术与机床. 2020, 0(6): 89-95. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2020.06.014

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三爪卡盘的夹紧可靠特性和夹紧力大小与其机构及结构参数有关。通过对三爪卡盘机构组成、传动原理及夹持特性的分析，分别采用几何法和数值计算法来建立端面螺纹的几何模型、螺旋线方程和夹持力模型，研究影响卡盘夹紧力与夹持可靠性的结构因素和相关参数，探讨其关键问题。结果表明，利用阿基米德螺旋线的等速性设计卡盘机构的三爪来实现对工件的自定心夹紧在理论上具有合理性；低速和高速卡盘夹紧力的计算分别按静态力和动态静力平衡法建立模型比较可靠，夹持可靠性的关键是满足自锁条件，即螺旋升角小千最小摩擦角（λ<ϕ_min），螺旋副导程与螺纹直径之比应满足S/d<πμ_min；卡盘结构参数对夹紧力影响相对较小，高速时的惯性力使卡盘的实际夹紧力减小、可靠性降低。改善螺旋副表面质量和润滑条件可增大夹紧力，适当增大预夹紧力可减小惯性力的影响和提高夹持可靠性。

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弧形圆环件的旋压工艺

陈金勇, 陈晓霖, 姚长中, 马鹏飞

制造技术与机床. 2020, 0(6): 96-98. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2020.06.015

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通风机叶轮前盘弧段的制造工艺一直是限制通风机制造的一个瓶颈，传统通风机叶轮前盘弧段制作需要采用整体热压成型工艺，制作周期长、费用高。为此，通过对旋压工艺的研究，考虑旋压过程中的形变等关键要素，设计了旋压模具以及模具制作工艺，在实际应用中有效地缩短了弧形圆环件生产周期井降低制作费用。该制作方法适用千各类弧形圆环件，具有推广应用价值。

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落锤摸型面上的手工刻线方法研究

张大勇, 尉晓霞, 杨迪, 马严纬, 李广东, 刘铭元

制造技术与机床. 2020, 0(6): 99-101. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2020.06.016

摘要 ( )

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落锤模上零件边缘线的刻制是成形零件产品修剪的依据，刻线精度直接影响产品的精度。由千产品型面不规则，刻线需要数控编程在五轴加工中心上完成，加工成本高、对编程人员的水平要求高。为此提出的手工刻线方法简单实用，完全满足刻线精度要求。

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纯铝材料特性对电火花加工的影响

施威, 王兴桥, 刘学, 尹青蜂

制造技术与机床. 2020, 0(6): 101-103. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2020.06.017

摘要 ( )

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为了研究纯鸽材料的电加工特性，通过选用不同品质的纯铭材料，进行密度测量和金相观察，进而进行电火花打孔和线切割加工试验，结果表明材料致密度对电加工特性有较大影响。致密度越高，材料内部晶粒之间的空隙越少，放电加工时，材料越难蚀除，工具电极的相对损耗越高，线切割获得的表面质量越佳。

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电镶金刚石线表面磨粒密度对锯切性能影响分析

李升, 高玉飞

制造技术与机床. 2020, 0(6): 104-107. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2020.06.018

摘要 ( )

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电锻金刚石线广泛应用千光伏太阳能和半导体行业的硅晶体切片加工，其表面的磨粒密度对锯切性能有很大影响。为了评价表面不同磨粒密度的电踱金刚石线的锯切性能，以光伏多晶硅为试件开展了锯切试验，分析了表面形貌、表面粗糙度和锯切效率的影响规律。研究结果表明：采用表面磨粒密度为210-230个/mm与290-330个/mm的两种金刚石线锯切的表面塑性沟槽所占比例较大，没有明显的较大尺寸脆性微凹坑。表面磨粒密度为210-230个/mm的金刚石线切割形成的硅片表面粗糙度最低，金刚石线表面过低或过大的磨粒密度会使硅片表面粗糙度变大。金刚石线的切割能力和锯切效率随着表面磨粒密度的增大而有所提高。综合考虑切片表面形貌和粗糙度等方面的质量要求与金刚石线的锯切能力和制造成本，建议金刚石线表面磨粒密度在210-330个Imm较为适宜。

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基于变形有限元仿真的薄壁套筒加工参数优选

丁云鹏, 岳彩旭, 单鑫鑫, 李荣义, 关集俱, 黄华栋

制造技术与机床. 2020, 0(6): 108-110. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2020.06.019

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为了实现薄壁件加工中的最小形变，利用UGNX软件的有限元仿真模块，对薄壁件车削加工参数优选进行了研究。通过建立有限元仿真模型，分析某一加工瞬时薄壁件受力变形情况，并通过切削实验对比仿真结果，实验结果表明：仿真模拟数据与实际测量数据具有较高一致性。最后设计了基于有限元仿真模拟的正交实验，优选最佳切削参数组合。

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某风洞喷管柔板加工工艺研究

任国柱, 田富竟, 唐淋伟

制造技术与机床. 2020, 0(6): 111-113. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2020.06.020

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根据某风洞喷管柔板工件的结构和尺寸分析了加工要点。喷管具有加工难度大、加工工艺复杂以及质量要求高等特点。通过工装设计，结合现有设备，优化了加工工艺，满足了加工质量要求。实践证明：此种优化工艺的方法可以使柔板型面的加工质量满足设计要求，对此类工件的机械加工具有一定的借鉴意义。

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一种刀具螺旋槽截型曲线的计算方法

刘静文, 李欣泽, 张鹤, 李耀东

制造技术与机床. 2020, 0(6): 114-118. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2020.06.021

摘要 ( )

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提出了一种已知砂轮形状和姿态求解刀具螺旋槽截型曲线的求解方法，并通过与刀具磨削软件系统中的实体仿真作比较，验证了算法的正确性。

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短铝杆自动无曲磨削工艺研究

严剑刚, 高鸣, 罗俊

制造技术与机床. 2020, 0(6): 119-121. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2020.06.022

摘要 ( )

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磨光鸽杆是冷阴极灯中重要的热电子发射材料，其需求量大。但传统的加工工艺过程材料消耗大，严重影响了产品的竞争力，因此亟待改进传统的加工工艺过程。而实现短铭杆自动无心磨削是整个工艺过程中最大的技术难点。实验运用振动上料、分体式刀架、导轮垂直与水平回转角调整，研究短铭杆无心磨削工艺，解决了由千产品细又短而长期无法实现自动无心磨削的技术难点。该工艺有效提高了生产效率和材料利用率，为光源零部件的生产开创了新的道路，取得了非常好的经济效益。

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微波烧结陶瓷结合剂金刚石砂轮磨削硅片性能的研究

曹燕, 程寓, 胡晓, 陆宝春

制造技术与机床. 2020, 0(6): 122-125. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2020.06.023

摘要 ( )

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微波烧结陶瓷结合剂金刚石砂轮，制备效率高且具有良好的力学性能。研究其磨削硅片的性能，利用恒压力平面磨削试验台进行一系列砂轮节块试样硅片磨削实验，分析不同的磨削工艺参数（压力、速度以及时间）下硅片表面粗糙度、表面形貌及砂轮节块磨削比。实验结果表明当磨削压力22N，速度450mm/s，时间lb时，硅片表面粗糙度值最小达到0.41 μm，砂轮磨削比为0.17，微波烧结陶瓷结合剂金刚石砂轮能够满足硅片的磨削表面质量要求。

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激光切割高速飞行器尾翼的基础工艺试验研究

赵鑫, 李志永, 姚程, 黄朝霞, 柴明霞, 张杰翔

制造技术与机床. 2020, 0(6): 126-130,177. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2020.06.024

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为提高高速飞行器尾翼的加工效率，用激光切割工艺代替传统的电火花线切割工艺，以不同厚度的Q235钢板为切割对象，在不同参数组合下开展了尾翼激光切割加工试验。重点研究了激光切割速度v、氧气辅助气压P等关键工艺参数对尾翼表面粗糙度和表面形貌的影响规律，并得出上述工艺参数对不同厚度尾翼切割质量的影响规律。结果表明：切缝表面质量随切割速度与辅助气压的增大呈先升高后降低的趋势，随着钢板厚度的增大，其最佳切割速度变小，辅助气压无明显变化，加工工艺参数可调区间变小。

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高效精密磨床动静压主轴回转精度的测试研究

张华, 郭力

制造技术与机床. 2020, 0(6): 131-133. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2020.06.025

摘要 ( )

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对一款高效精密数控磨床砂轮动静压主轴系统的回转精度进行了测试，结果表明该砂轮主轴系统的回转精度很高。综合该砂轮主轴的旋转精度、静刚性、抗振性及热稳定性研究结果，表明是一款性能优良的磨床砂轮主轴。

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基于神经网络的机床质量分类与评估方法研究

周游, 钟建琳

制造技术与机床. 2020, 0(6): 134-139. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2020.06.026

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提出了一种基于神经网络的直接分析法。以加工中心为研究对象，通过大数据收集国内外产品的主轴功率、主轴最大转速、定位精度、重复定位精度及快速移动速度等主要性能参数数据。利用Python框架下的神经网络模型探究各参数对机床质量与性能的影响权重。同时利用神经网络的分类、预测功能提出了机床质量分类与评估方法，从而解决了机床质量难以合理量化的问题。分析结果表明，该方法可以分析出影响机床质量的关键因素，同时也可以较好地对机床质量进行初步分类，对机床性能的评估具有指导意义。

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翻板卧式加工中曲铣削颤振稳定性的影响因素研究

刘翘楚, 王斌利, 张译文

制造技术与机床. 2020, 0(6): 140-147. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2020.06.027

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以某翻板卧式加工中心为研究对象，基千铣削颤振稳定性叶瓣图理论，通过实验与仿真结合的方法得到机床铣削稳定性的影响因素及变化规律，为工程人员提供参考。首先通过敲击实验获取刀尖点频晌函数，再通过ANSYS Workbench中使用虚拟材料轴承的谐响应仿真获取频晌函数，对比实验与仿真的结果，得到刀尖频响函数的影响因素。再由刀尖频响函数绘制铣削颤振稳定性叶瓣图，进而得到机床铣削稳定性的影响因素。研究结果表明，机床铣削稳定性几乎不随主轴位置移动而变化，不同刀具的铣削稳定性变化规律及其适宜铣削转速与不宜铣削转速相同，可在工艺设计、机床电主轴选型及电主轴结构设计等方面为工程人员提供帮助。

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考虑关节铰隙机械臂末端位姿精度的模糊控制

张发军, 张苏俊, 虞成俊, 何孔德

制造技术与机床. 2020, 0(6): 148-154. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2020.06.028

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以空间3R含铰间隙机械背为研究对象，考虑关节铰隙机械背末端位姿精度的模糊控制方法。首先，利用D-H坐标变换法建立不含间隙和含间隙的机械臂运动学模型，分析铰间隙对机械臂末端位姿精度的扰动影响；其次，通过所建立的含间隙三维模型并进行运动学仿真，研究其位姿误差大小；再次，基于减小误差提高精度设计模糊控制器，通过角位移来补偿末端位姿误塞，从而得出相应的角位移补偿最后，采用补偿后的角位移对含间隙模型进行运动学仿真分析，得出其补偿后的位姿误差。研究表明，采用模糊控制方法，机械臂在xj方向上末端位姿误差明显减小，其控制效果较好，而在z方向上的误差也有所降低，可见，在模糊控制策略下，补偿后的角位移对关节铰隙机械臂末端位姿的精度误差有明显的减小作用。

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粘胶紧固法在高精度薄壁工件加工中的装夹应用

王永军, 张青才, 王永杰

制造技术与机床. 2020, 0(6): 155-156,162. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2020.06.029

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针对高精度薄壁类工件在机械加工中由千夹紧力[1]导致变形，造成工件尺寸、形状、位置精度超差的问题，通过加工实例引入了一种特殊的装夹方式一粘胶固定法，成功解决了工件的装夹变形问题，保证了工件的所有工艺要求，为以后加工薄壁类工件提供了很好的依据和借鉴[2]。

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基于激光跟踪仪的多目视觉全局标定算法研究

高金刚, 刘智勇, 王华, 张爽, 陈儒, 祝国凯, 郭于龙

制造技术与机床. 2020, 0(6): 157-162. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2020.06.030

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全局标定是大尺寸检测系统中多目视觉完成数据融合非常重要的一个环节。通过特定的双目立体视觉标靶板结构，在完成双目立体视觉标定前提下，通过激光跟踪仪及相关视觉算法，完成多目视觉下的全局标定，并将该技术应用于大型轨道客车车身关键尺寸检测场景中，通过实验分析，该全局标定算法具备了良好的健壮性，提高了大型轨道客车车身关键尺寸检测现场适应性，提高了检测效率及精度。

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基于动态测量的列车转向架直径快速复检系统设计

王华, 侯岱双, 张爽, 高金刚, 陈文东

制造技术与机床. 2020, 0(6): 163-167. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2020.06.031

摘要 ( )

可视化

为了能够快速实现对列车转向架直径快速复检，构建了列车转向架直径快速复检系统。对所述复检系统的动态测量理论、坐标系标定等关键算法进行研究，并在此基础上搭建了列车转向架直径快速复检系统GUI。首先，根据列车转向架的特征介绍了动态测量系统的设计。然后，利用坐标系转换对所获取的点云数据进行坐标变化。接着，利用相对测量算法，实现对列车转向架直径进行快速运算。最后，搭建了满足企业需求的列车转向架直径快速复检系统GUI。实验结果表明：基千动态测量的列车转向架直径快速复检系统测量精度为士0.1mm。能够满足企业对千列车转向架直径快速复检的需求。

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阻尼可控磁流体滑动轴承的磁场研究及仿真分析

刘旭辉, 邱冶, 杨光

制造技术与机床. 2020, 0(6): 167-171. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2020.06.032

摘要 ( )

可视化

设计了一种新型的阻尼可控磁流体滑动轴承，为了探究外加电流与工作区域磁感应强度的关系，验证该轴承磁路设计的合理性，利用有限元分析软件ANSYS对磁流体滑动轴承的磁场模型进行了分析并搭建了磁场发生器磁场测试系统，通过理论研究和实验测试，对比分析了磁流体滑动轴承内部的磁场强度。结果表明，工作区域的磁感应强度B与外加电流强度I成正比；该轴承内部的磁力线分布均匀，实验结果与仿真结果相吻合，验证了磁流体滑动轴承设计的合理性。

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基于IE思想的U型装配线生产效率改善研究

曹阳华, 康秀翠, 姜春英

制造技术与机床. 2020, 0(6): 172-177. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2020.06.033

摘要 ( )

可视化

应用仿真分析以及工业工程方法对有合作的自由节拍装配线生产效率进行了改善研究。对装配线的运作现状进行了仿真，从平衡率和产量两个角度，分析了装配线运作中存在的不足以及成因；在上述分析的基础上，对工人的合作策略进行了局部调整，对瓶颈工位进行了作业测定，针对作业中存在的问题，通过方法研究对作业方法进行改善，并再次通过作业测定验证作业方法改善的效果；通过仿真验证了装配线生产效率改善措施的总体效果。研究表明：通过合作策略以及瓶颈工位作业方法的改善，能够以较小的代价提高装配线的生产效率。

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基于仿真的混流装配系统布局结构分析与优化

吕超, 刘爽, 李思念

制造技术与机床. 2020, 0(6): 178-183. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2020.06.034

摘要 ( )

可视化

以混流装配系统布局结构为对象，利用系统布局规划方法对原有结构进行了改进设计，以系统生产物流量为约束条件，计算作业区关系、系统综合关系、作业区接近水平，进而得出改进的系统布局结构。基千仿真技术，构建两种布局结构的仿真模型。以系统装配能力、作业区利用率为目标，对比考察了两种结构的系统性能。仿真结果表明：不同仿真时间条件下，改进后系统布局结构随着仿真时间的变化系统装配制造能力明显提高，改进后作业区利用率趋势曲线高千原有布局结构。

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任意定向功能在FANUC配CTB中的实现

杨涛, 余小强

制造技术与机床. 2020, 0(6): 184-185. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2020.06.035

摘要 ( )

可视化

论述了FANUC数控系统Oi系列PMC轴控制应用，应用PMC轴控制技术对CTB国产伺服单元的控制，实现主轴任意定向的功能，简要的阐述了主轴任意定向的基本原理、梯形图PMC的编写、参数的设置、任意定向功能的实现过程，解决了FANUC系统主轴任意定向功能都必须采用FANUC伺服单元，价格高等问题。为用户提供另一种可替代的解决方案。

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基于TMAC的高速主轴热误差逢摸与分析

吴慧敏

制造技术与机床. 2020, 0(6): 186-188. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2020.06.036

摘要 ( )

可视化

针对某高速铣削中心机床主轴试验台进行了热变形误差的测试，基于TMAC系统建立了热误差模型，并将模型整合在数控系统中，将主轴热变形对加工误差的影响降到最小，取得了良好的效果，为主轴结构的设计优化和在线热误差补偿技术研究提供了参考。

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优先数系与冲模标准尺寸体系研究

郭颖颖, 刘周林, 马钰杰

制造技术与机床. 2020, 0(6): 189-192. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2020.06.037

摘要 ( )

可视化

在模具标准化规划和标准制修订过程中，我国大量参照了ISO标准的结构和技术内容。对千具有尺寸参数的标准而言，尺寸体系是标准制修订的重要基础。冲模是模具总量中所占比例较大的模具类型之一。通过对现行GB以及ISO冲模标准进行研究，其尺寸体系与优先数系存在极大的相关性。尤其是GB冲模模架标准的尺寸体系完全采用优先数系，而GB其他冲模零件以及ISO标准基本采用优先数系的尺寸体系，但并未完全按照优先数系的数值制定。通过与优先数系的相关性研究可大致了解我国现行冲模标准的尺寸体系概况，能够对未来采标过程中新标准的采标程度，以及旧标准是否需要重新修订提供判断依据。

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2020年, 第0卷, 第6期　
刊出日期：2020-06-30

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