制造技术与机床

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任宁, 刘国东, 黎相孟, 仝志宏

制造技术与机床. 2020, 0(1): 25-29. https://doi.org/10.19287/j.cnk.1005-2402.2020.01.001

摘要 ( )

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为研究激光切割钦铁绷材料过程的温度场分布情况,综合考虑材料热物理性参数与温度的关系及相变潜热的影响,运用ANSYS有限元分析软件模拟激光切割钦铁硐过程,APDL编程语言实现热源的加载移动和对流换热加载。研究了脉冲激光作用下不同激光参数对工件最高温度的影响。模拟结果表明,温度分布表现为近似椭圆形状的温度扩散,最高温度集中在热源中心处;工件最高温度随着激光功率、脉冲宽度增大和切割速度的减小而增大,仿真结果为激光切割参数的合理选取提供一定的依据。

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基于ANSVS Workbench的激光器壳体结构优化设计

马新强, 成巍, 任远, 何建群, 吴明伟

制造技术与机床. 2020, 0(1): 30-33. https://doi.org/10.19287/j.cnk.1005-2402.2020.01.002

摘要 ( )

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激光器壳体作为激光器光路固定的重要功能构件,对激光器的光束稳定性及光斑质量、系统效率起到关键作用。基千ANSYS Workbench软件对激光器壳体进行静、动态特性分析,确定模态频率与结构振型之间关系,得到壳体薄弱环节。通过增加筋板结构对激光器壳体进行优化,优化结果显示,静态综合变形量减小23.9%,最大应力减小15.8%,各阶固有频率有所提升,平均增幅为15.9%,结构优化良好,为后期激光器设计优化提供了参考。

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SiCp/AI轴向超声振动微铣削的切削特性试验研究

董志国, 魏秋艳, 刘建成, 赵雪岩, 张鑫棋

制造技术与机床. 2020, 0(1): 34-37. https://doi.org/10.19287/j.cnk.1005-2402.2020.01.003

摘要 ( )

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针对SiCp/Al复合材料微铣削刀具易磨损、难以获得高质量加工表面的问题,对40%体积分数的SiCp/Al复合材料采用轴向超声振动进行辅助微铣削,根据轴向超声振动微铣削的切削特点,通过试验研究铣削力信号的幅频特性,三向切削力随主轴转速、切削深度和每齿进给量的变化规律,并与普通微铣削进行和对比。结果表明:采用轴向超声振动辅助微铣削,三向铣削分力都呈现出随主轴转速先增大再缓漫减小的趋势,可使3个方向的铣削力减小10%-50%。

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电火花加工过程能耗特性研究综述

张中伟, 吴立辉, 贾顺

制造技术与机床. 2020, 0(1): 38-44,51. https://doi.org/10.19287/j.cnk.1005-2402.2020.01.004

摘要 ( )

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绿色低碳现已成为制造业发展的重要趋势,研究电火花加工过程能耗特性有助千评估制造过程碳排放,促进制造企业节能降耗。从机床结构组成、运行状态、能量流等不同角度进行电火花加工过程能耗分解,分析其能耗特性,进而对单脉冲放电和连续脉冲放电加工过程能量消耗机理以及建模方面的研究成果进行了阐述。最后,总结了目前研究存在的问题,并展望了未来研究趋势。

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数控系统薄弱部件的递进诊断方法

罗静, 李豪, 陈星年

制造技术与机床. 2020, 0(1): 45-51. https://doi.org/10.19287/j.cnk.1005-2402.2020.01.005

摘要 ( )

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为了更加全面地分析故障数据,准确地得到数控系统薄弱部件。提出一种递进分析法对数控系统进行研究,该方法从两个层次递进分析:第一层从数控系统的全生命周期进行考虑,应用动态重要性测度模型和频率统计结合进行分析,得到伺服驱动系统为数控系统的薄弱子系统;第二层从伺服驱动系统层次结构出发,结合实际伺服驱动系统硬件情况,采用聚类的思想,应用JAVA编程,通过遍历算法进行计算;在这两层故障数据递进分析的基础上,确定电动机为数控系统关键薄弱部件。通过对合作企业的数控系统数据的计算表明,该方法的计算结果符合实际情况,可为设计人员有针对性地采取相应措施进行合理设计和有利千维修人员制定维修策略。

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550 t多功能专用抱钳式吊具结构设计与优化

刘加亮, 王朝华, 高志, 吴风和

制造技术与机床. 2020, 0(1): 52-55. https://doi.org/10.19287/j.cnk.1005-2402.2020.01.006

摘要 ( )

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针对大型铸锻件锻造过程中常常需要配备吊具、翻转机等工装辅助设备导致锻造工艺流程复杂、生产周期长、生产成本高等问题,设计了一种550 t多功能专用抱钳式吊具。根据锻件结构特征和锻造工艺流程,提出一种基千五连杆机构的吊具结构方案,可实现宜径6m、重550 t的铸锻件起吊、抱运、翻身、立料和立吊等功能;采用V形块结构确保立料过程中吊具与锻件表面始终保持线接触,避免锻件表面的损伤;建立吊具夹紧系数模型,采用多目标遗传算法对吊具杆长进行优化,确保吊具工作的可靠性。实践表明,吊具在起吊范围内夹紧系数始终大千1,其宽度、高度均满足设计要求,该吊具可配合1.65万吨自由锻造油压机实现大型铸锻件的缴粗、拔长等复杂工艺。

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机床部件非均匀接触对系统精度稳定性影响研究现状

孙椰望, 郑中鹏, 刘玉柱, 曹也, 刘珏, 张敏, 刘彪

制造技术与机床. 2020, 0(1): 56-60. https://doi.org/10.19287/j.cnk.1005-2402.2020.01.007

摘要 ( )

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针对机床结合部非均匀接触对系统精度时变特性的影响问题,文章综述了机床运动副和紧固部件结合部的几何特征误差引起的非均匀接触特性对系统精度稳定性影响的研究现状,主要体现在运动副部件形位误差造成运动过程滚动体接触部位处千非均匀接触时变状态、紧固结合面的加工形位误差和粗糙度特征的切向非均匀分布及其法向误差幅值的非均匀变动、刮研结合面呈现的非均匀接触点误差特征;并且这些接触部位在部件非对称力矩、非均匀预紧力、振动、温度、运动形式等变动因素作用下,呈现结合部形位的非均匀非线性变化特点,成为影响精密机械系统精度稳定性关键因素,并导致了机床精度的复杂非线性时变特性,造成结合部对机床精度变动产生机理的研究困难;因此,需要重点突破机床结合部的几何特征误差曲面建模、形位非线性变动预测和几何特征误差对机床精度时变特性预测等关键技术,深入研究机床结合部的非均匀应力场的形成与表征、结合部的非均匀温度场建模及变动特性研究、力热作用的结合部摩擦时变特性,揭示结合部几何误差特征造成的机床精度时变机理,增进机床精度稳定性优化设计和精度稳定性技术体系。

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基于贝叶斯与故障树的数控机床可靠性评价

沈明瑞, 刘阔, 董浩琪, 王永青

制造技术与机床. 2020, 0(1): 61-65. https://doi.org/10.19287/j.cnk.1005-2402.2020.01.008

摘要 ( )

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分析了目前贝叶斯方法在评价数控机床可靠性时的缺点,如对小样本故障信息进行评价时,由千先验信息样本与现场试验样本的样本量相差过大导致难以进行相容性判断,并且先验信息与先验分布的选择有很强的主观性。提出了一种故障树与贝叶斯方法融合的针对高可靠性数控机床的可靠性评价方法。将数控机床看作一个由子部件组成的系统,对千各失效子部件采用贝叶斯方法计算可靠度,以增大先验信息的样本量,并保证先验信息的相容性。按照各子部件之间的联系与各子部件对机床系统的影响建立故障树模型,利用故障树理论计算数控机床的可靠度。计算结果表明,采用该方法进行小样本数控机床可靠性评价的稳定性较好。

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基于竞争失效的数控机床可靠性建模

李研, 薛玉霞, 张英芝, 申桂香

制造技术与机床. 2020, 0(1): 66-69. https://doi.org/10.19287/j.cnk.1005-2402.2020.01.009

摘要 ( )

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数控机床故障是多故障模式竞争的结果。故假设各故障模式相互独立且服从威布尔分布,当某一系统故障模式出现时,其他系统故障模式数据按照截尾数据处理,然后用Johnson法对该故障模式故障顺序修正,据此进行该故障模式可靠性模型参数估计和拟合性检验,考虑故障模式竞争性,得出了一种基千竞争失效模式分析的可靠性评估模型。最后,以6台某系列数控机床20个故障数据为例对该方法进行验证,说明了该方法的有效性和可行性。

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具有快速斜上抽芯机构的音响壳体注塑摸具设计

曹艳丽, 范希营, 李赛, 黄海跃

制造技术与机床. 2020, 0(1): 70-74. https://doi.org/10.19287/j.cnk.1005-2402.2020.01.010

摘要 ( )

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音晌壳体注塑件结构复杂,内部含有多个加强筋、凸台、圆柱孔等;前后侧开有4个方孔,左右侧开有与开模方向大千90 °的斜齿形卡扣结构等多种细节特征。开模时,为不损坏塑件左右侧的斜齿形卡扣,卡扣侧型芯需要以比推杆快的速度斜上运动,因此采用凸轮齿轮、齿条斜上抽芯机构实现快速斜上脱模动作。通过分析塑件的结构工艺性,确定模腔、双分型面的注塑模具设计。同时,基千模流分析软件Moldflow进行最佳浇口位置选择、充填分析以及翘曲分析。生产结果表明,所设计的模具结构合理,动作可靠,提高了生产效率,达到了生产要求。

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平面金属薄板饰件精加工智能产线控制系统设计

许怡赦, 朱永波

制造技术与机床. 2020, 0(1): 75-77. https://doi.org/10.19287/j.cnk.1005-2402.2020.01.011

摘要 ( )

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针对平面金属薄板饰件精加工智能产线,从产线组成、工艺和制造流程分析出发设计控制系统。通过控制系统方案研究、系统软硬件架构设计,开发平面金属薄板饰件精加工智能产线控制系统程序,并进行设备现场联调及程序优化,实现平面金属薄板饰件自动化生产。

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卧式加工中曲床身阶梯导轨优化分析

李冰兴, 胥云, 石艳, 廖映华, 李志荣

制造技术与机床. 2020, 0(1): 78-82. https://doi.org/10.19287/j.cnk.1005-2402.2020.01.012

摘要 ( )

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以某智能工厂新研制应用的高精密卧式加工中心床身阶梯导轨为研究对象,建立床身有限元模型,利用Ansys软件对该床身进行静力分析和模态分析,分析床身阶梯导轨在文中跨距和高度差时的最大变形,找出床身薄弱环节,对卧加床身的结构与尺寸优化提供理论依据,为后续分析不同导轨跨距对卧加床身的变形影响奠定基础,最终实现卧加阶梯导轨床身参数化设计。

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基于压电液压的快速刀具伺服系统研究

刘晓飞, 张堃, 杨绍奎, 王志刚

制造技术与机床. 2020, 0(1): 83-87. https://doi.org/10.19287/j.cnk.1005-2402.2020.01.013

摘要 ( )

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研究基千压电陶瓷(PZT)的新型快速刀具伺服系统,与液压放大方案耦合。这种设计的优势是轴向放大,降低了对阿贝误差的敏感性,紧凑的放大器设计和高带宽行程比。然后利用模型和数据对系统的性能进行了验证,表明系统满足了设计要求。

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改进的非线性预测电液伺服控制系统

戴永彬, 徐超

制造技术与机床. 2020, 0(1): 88-92. https://doi.org/10.19287/j.cnk.1005-2402.2020.01.014

摘要 ( )

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为了解决机床电液伺服系统的非线性控制问题,提出了一种改进的非线性预测控制方法(1-NPC)。将多目标粒子群优化思想和非线性预测控制相结合,实现了多目标优化,提高了非线性系统的控制精度。将区域偏好和参考点偏好的优点融合在一起,提出一种改进的偏好多目标粒子群优化算法(IM-PSO)。改进算法可以同时实现对偏好方向和偏好范围的控制。为了加强对粒子群全局最优粒子的搜索,I-PSO算法还引入了球扇支配的新概念。由于改进算法具有计算负担小,实时性好的特点,所以能够准确地追踪电液伺服系统设定输出,有效地解决了机床电液伺服系统精确控制的难题。仿真实验表明,该控制方法是正确、有效的。

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30CrMnSiNi2A插铣加工的切削力研究

庞学慧, 杨富伟, 刘晓, 董丰波, 郑智贞

制造技术与机床. 2020, 0(1): 93-97. https://doi.org/10.19287/j.cnk.1005-2402.2020.01.015

摘要 ( )

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针对超高强度钢30CrMnSiNi2A研究插铣加工的切削力,针对插铣加工不同切削宽度的特点,建立了三种插铣加工模型;通过平均切削力法,由实验数据求得切削力系数,建立了切削力模型。经验证,该模型对切削力预测有较高精度,为超高强度钢的插铣工艺研究提供了依据。

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基于裂纹柔度的冷滚轧花键残余应力研究

雷晓娟, 徐永福, 崔风奎

制造技术与机床. 2020, 0(1): 98-102. https://doi.org/10.19287/j.cnk.1005-2402.2020.01.016

摘要 ( )

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采用裂纹柔度法对冷滚轧渐开线花键的齿面残余应力进行了研究,得到了齿面残余应力分布,揭示了其具有优越性的内在机理。同时借助千LS-DYNA软件对冷滚轧渐开线花键成型进行数值仿真,输入花键齿面残余应力分布,通过对两者结果的比较分析,验证了裂纹柔度法测量的正确性。

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永磁同步电动机系统与Rössler系统的自适应同步

杨益飞, 骆敏舟, 张宏, 邢绍邦, 韩晓新

制造技术与机床. 2020, 0(1): 103-106. https://doi.org/10.19287/j.cnk.1005-2402.2020.01.017

摘要 ( )

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提出了均匀气隙永磁同步电动机(PMSM}混沌系统参数不确定或未知时的同步控制方法。首先,建立了均匀气隙PMSM的混沌运动状态方程,采用混沌数值方法分析了PMSM运动中的混沌现象。其次,建立了PMSM系统同步框架,设计了一种简单连续的同步控制器,实现了PMSM主-从系统与Rössler目标系统的自适应异结构同步控制,从理论上证明了PMSM主-从系统和Rössler目标系统广义同步。最后,通过数值实例验证了文中控制方法的有效性。

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3D System打印机工艺过程及故障解决方案

邢小颖, 汤彬, 姚启明, 徐江波, 马运

制造技术与机床. 2020, 0(1): 107-109. https://doi.org/10.19287/j.cnk.1005-2402.2020.01.018

摘要 ( )

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对3D System打印机进行简介,对打印工艺过程进行详细阐述,分析打印机在打印过程中有可能出现的一些问题,并提出有效的解决方案。将3D System打印机运用到传统铸造行业,简化传统铸造生产过程,充分适应产业要求。

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离焦量对3D打印316L不锈钢表面性能的影响

安思佳, 田斌, 张媛, 孟春玲, 黄志刚

制造技术与机床. 2020, 0(1): 110-113. https://doi.org/10.19287/j.cnk.1005-2402.2020.01.019

摘要 ( )

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采用3D金属打印机制备316L不锈钢试样,研究了不同离焦量对3D打印316L不锈钢试样的表面形貌、粗糙度、应力、硬度以及成分等表面性能的影响。结果表明,随着离焦量先从-15~—3 mm逐渐减小再从3~15 mm逐渐增大,316L不锈钢试样表面未熔化粉末颗粒均减少,熔覆条带先变窄后变宽;粗糙度值和压应力均呈现先变小后变大趋势。离焦量为-3 mm时,316L不锈钢试样表面性能最好,粉末颗粒熔化充分,粗糙度值最小,硬度最大,分别约为R_a 7.06μ和249 HV_0.050

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多特征齿轮轴的设计及制造工艺研究

毛继哲, 杨林杰, 张坤, 曹延军, 张旭东

制造技术与机床. 2020, 0(1): 114-118. https://doi.org/10.19287/j.cnk.1005-2402.2020.01.020

摘要 ( )

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高性能多特征齿轮轴应用广泛,因具有结构元素多、长径比大、传递参数高等特点而具有一定的设计和高精度制造难度。以静强度计算与校核、动力学特性分析作为设计基础,并研究了机加工变形、热处理变形的特点及解决方案,成功地开发了高精度多特征齿轮轴加工工艺流程,为同类齿轮轴产品提供了设计及制造方法。

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动车车轴直径测量系统的设计与实现

王华, 赵伟甫, 高金刚, 张爽, 刘孝峰

制造技术与机床. 2020, 0(1): 119-122. https://doi.org/10.19287/j.cnk.1005-2402.2020.01.021

摘要 ( )

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针对轨道装备行业车轴检测技术落后,效率不高的问题,设计并实现了一种车轴自动化非接触快速测量直径检测系统。该系统利用位移传感器纵向扫描法来实现测量动车车轴的直径;介绍了车轴测量系统的部分机械结构组成原理;位移传感器在系统中的工作过程;指出了该系统存在的误差因素,采用直线搜索理论和最速下降算法相结合修正了位移传感器在扫描过程中激光不连续的误差,并求出该过程的最小距离,进而采用相对测量求出该车轴截面的直径。利用激光跟踪仪对横梁移动主轴的定位误差进行了温度补偿,取得了良好的补偿效果;通过实验论证了测量系统的数据准确性和稳定性;实验结果表明,系统的测量精度为0.007 mm,系统的重复测量精度为0.005 mm,具有操作快捷、测量速度快的优点。满足了在线非接触测量的要求。

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基于RMP60探头的数控机床转台回转中曲自动检测

董光亮, 贾永锋, 潘世禄, 赵长永

制造技术与机床. 2020, 0(1): 123-126. https://doi.org/10.19287/j.cnk.1005-2402.2020.01.022

摘要 ( )

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当今随着数控机床自动检测技术的发展,无线探头在数控机床加工中的应用非常普遍。无线探头在零件加工位置补偿中的成熟使用,而在机床几何精度检测中的应用较少。为了最大限度提高设备的自动化程度,无线探头在机床几何精度检测中的深入应用将是今后数控机床发展的主要方向。文章主要介绍了SIEMENS 840D数控系统中使用RMP60探头自动检测转台回转中心的主要检测流程、测量点位、程序算法以及结果处理方法。

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加工中曲进给系统机电耦合动态特性研究

胡世军, 盛鑫

制造技术与机床. 2020, 0(1): 127-131. https://doi.org/10.19287/j.cnk.1005-2402.2020.01.023

摘要 ( )

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以研究动态特性为目的,结合运动特性分析,选择了VMC850立式加工中心为研究对象。通过结合该型号加工中心的三维模型,在对三闭环PID控制方法进行分析的基础上,建立了三环伺服控制系统,最终结合机电联合平台对所做分析进行了仿真验证。根据其结果得到了切近千真实加工现状的实际轨迹以及关于进给系统的相关参数,其中包括位移、速度、载荷以及加速度等。对该加工轨迹进行的分析将有利千进行加工路径预测和优化。

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基于视觉技术的尼龙齿轮分度圆测量

冯鹏鹏, 曾志强, 李忠华, 杜文华, 高志强

制造技术与机床. 2020, 0(1): 132-135. https://doi.org/10.19287/j.cnk.1005-2402.2020.01.024

摘要 ( )

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压铸尼龙齿轮在冷却过程中存在一定的收缩现象,导致小模数齿轮分度圆直径减小,齿轮传动出现间隙。为检测尼龙齿轮尺寸是否达到制造要求,提出一种基千视觉技术的尼龙齿轮分度圆测量方法。经影像测量仪采集齿轮图像,应用系统标定、图像处理、轮廓提取等算法,寻找中间圆及其附近圆与齿轮轮廓相交产生的齿厚与齿槽宽数组,计算两数组欧氏距离最小的圆近似作为齿轮的分度圆。实验表明,该方法测量精度达到0.01 mm以上,满足尼龙齿轮的检测要求。从而指导模具尺寸参数的设计,弥补镜盘齿轮压铸收缩带来的不良影响。

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基于机器视觉的立铣刀磨损检测方法研究

刘建春, 江骏杰, 邹朝圣

制造技术与机床. 2020, 0(1): 136-139. https://doi.org/10.19287/j.cnk.1005-2402.2020.01.025

摘要 ( )

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针对传统立铣刀视觉检测流程中图像定位及利用圆弧拟合边缘不精确的问题,提出一种垂直分布的双镜头视觉检测方法,开发了一套加工中心立铣刀机器视觉检测系统。在自适应阑值分割及边缘检测算法的基础上,通过筛选及合并共线轮廓,拟合直线获取端面刀刃偏转角度,驱动电动机精确定位后采集铣刀侧面图像。基千立铣刀投影几何模型复原侧面轮廓,在侧面摄像头所获取的图像上拟合原轮廓曲线,结合区域求差算法计算出磨损参数及位置信息。实验表明,此检测方法可以精确拟合圆周刃轮廓,提取磨损缺陷区域,检测精度达到0.01 mm,实现了加工中心立铣刀在位检测。

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机床变运动状态下进给轴的热误差测试与分析

陈明, 吴玉亮, 谭智

制造技术与机床. 2020, 0(1): 140-143. https://doi.org/10.19287/j.cnk.1005-2402.2020.01.026

摘要 ( )

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首先通过对进给轴热误差影响和热误差测试的重要性进行了分析,采用激光干涉仪和高精度温度采集系统分别对机床的不同位置和不同速度运动的变运动状态情况下进给轴热误差进行了测试,给出了热误差变化曲线和温升结果,最后对测试的结果进行了分析,测试结果和分析对机床进给轴热误差的研究具有重要的参考价值。

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基于工业云的模具行业协同创新与精益研发解决方案研究

柴雯, 付宇涵, 李溶冰, 许雅丽, 万洋

制造技术与机床. 2020, 0(1): 144-148. https://doi.org/10.19287/j.cnk.1005-2402.2020.01.027

摘要 ( )

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在剖析我国模具行业面临的主要问题和两化融合发展需求的基础上,开展面向模具企业协同创新与精益研发的云服务解决方案设计研究,对理论依据、平台架构。主要功能、基础支撑和安全保障体系进行详细阐述。解决方案的提出为模具企业实现开放式协同创新与服务化转型提供借鉴,为未来模具企业实现智能化生产运营奠定基础。

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基于船舶离散加工制造的MES系统研究

卞德志, 郭际名, 胡昌平, 王梦, 侍守创, 宋飞飞

制造技术与机床. 2020, 0(1): 149-152. https://doi.org/10.19287/j.cnk.1005-2402.2020.01.028

摘要 ( )

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针对船舶制造企业离散加工车间生产制造流程混乱、生产数据不能实时共享和难以追溯等问题,研究了基于船舶离散加工制造执行系统(manufacturing execution,MES)。优化生产过程业务流程,重点研究车间数据模型、计划排产和系统集成方法,以此设计实施了某船厂离散加工车间MES系统、经过实际运用,实现了船舶零部件加工过程的信息化和质量数据可追溯,提升了车间管理的效率及数据采集准确性,大幅度提高了产品质量和生产加工效率,对船舶产品质量分析奠定基础。

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基于数据驱动的铣削刀具寿命预测研究

黄志平, 黄新宇, 李亮, 郭月龙

制造技术与机床. 2020, 0(1): 153-160. https://doi.org/10.19287/j.cnk.1005-2402.2020.01.029

摘要 ( )

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建立了一种基于轨迹相似性和支持向量回归季的集成预测模型,可以预测刀具的寿命。对实验采集到的信号进行了时域和小波分析,研究了信号特征量与刀具磨损之间的关系。计算了45个特征量与刀具磨损之间的相关系数,最终选择5个特征向量作为预测模型的输入向量。样本刀具1、2和3在稳定加工阶段的寿命预测精度分别是88.5%,87.5%和90.5%。并同其他模型进行了对比,结果表明,所提出的集成模型在刀具剩余使用寿命预测方面预测精度更优。

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基于多智能体共享认知的车间动态调度方法研究

秦军, 雎鹏, 李昌玲, 翁佩佳

制造技术与机床. 2020, 0(1): 161-168. https://doi.org/10.19287/j.cnk.1005-2402.2020.01.030

摘要 ( )

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在实际生产中,车间的扰动会造成有调度计划受到影响。为了减少扰动带来的影响并尽快灰度车间正常运行,需要根据车间当前的状态对受到影响的任务进行动态调度。针对加工车间在收到扰动影响后的任务调度问题,提出了一种基于多智能体共享认知的车间动态调度方法。将车间中每一个制造单元映射为一个智能体,采用共享心智模型实现智能体之间的共识协会是哪个和信息传递,从而形成多个智能体之间的调度方案共享心智模型实现生产那的动态调度。最后,在车间智能传感网络系统基础上,通过实例验证说明了该方法的有效性。

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非理想圆柱面气静压轴回转精度分析

刘如意, 赵则祥, 曹秀成, 窦武阳, 尚孟姣

制造技术与机床. 2020, 0(1): 169-174. https://doi.org/10.19287/j.cnk.1005-2402.2020.01.031

摘要 ( )

可视化

主轴回转精度是一项重要的精度指标,其影响因素多,作用规律复杂。采用Geomagic Studio软件创建基于轮廓测量的非理想圆柱表面模型,采用Fluent软件对于模型进行仿真。以10组转子和多孔质气静压轴承为研究对象,基于Samcef软件建立气静压轴承-转子系统动力学模型进行仿真分析,获取周鑫轨迹数据,通过Matlab编程实现了主轴回转中心轨迹的可视化,并在模块化主轴性能试验台上进行了回转精度测试。仿真和测试结果表明,全局尺寸组合形成的气静压轴的回转精度比非理想柱面气静压轴回转精度高。

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曲轴连杆轴颈车床支撑装置的典型设计

杨继珍

制造技术与机床. 2020, 0(1): 175-177. https://doi.org/10.19287/j.cnk.1005-2402.2020.01.032

摘要 ( )

可视化

结合CK43160车床及曲轴的加工工艺设计了一种曲轴连杆轴颈车床曲轴支撑装置-中心架,其操作方便,简单宜人,成本低廉,加工精度高,并能提高机床的加工效率。

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新型滚珠减速器传动原理及结构参数分析

郑佳文, 任池, 石星星

制造技术与机床. 2020, 0(1): 178-181. https://doi.org/10.19287/j.cnk.1005-2402.2020.01.033

摘要 ( )

可视化

介绍了滚珠减速器的传动原理和组成结构,在运动学和图形变换的基础上建立数学模型,结合Matlab进行运动仿真分析。重点讨论该减速器中关键零件“中间盘保持器”上径向透糟的数目及位置的确定与分布。为验证传动原理及透糟布置方法,进行了零件的三维建模并使用3D打印技术打印实物,组装运行。为日后产品设计、加工提供参考。

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快速柔性化车身焊接夹具平台设计研究

王强, 王永恒, 陈建, 顾成波, 李成

制造技术与机床. 2020, 0(1): 182-187. https://doi.org/10.19287/j.cnk.1005-2402.2020.01.034

摘要 ( )

可视化

针对传统焊接夹具对于不同车型需要更换大部分夹具,装夹定位精度不够,更换夹具成本高等不足,提出一种基于柔性化夹紧结构、快速移动定位机构及平推结构的车身焊接平台,分析其结构特点、工作原理。通过改善传统夹具类型,加入电控夹具、柔性化夹具,扩大标准件的使用,得到能够以更换更少部分零件来适应更多的车型及满足更高的精度要求的焊接平台。实验结果表明:电控夹具机油良好的额精度,柔性化夹具能够完全替代传统夹具,实际装夹测试结果和理论结果一致,表明提出的焊接夹具平台是一种高效的。柔性化的快速夹具平台装置。

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离合器壳体精密成型工艺分析及模具优化设计

张慧菊

制造技术与机床. 2020, 0(1): 188-191. https://doi.org/10.19287/j.cnk.1005-2402.2020.01.035

摘要 ( )

可视化

在DEFORM三维有限元模拟的基础之上对离合器壳体进行挤压工艺方案分析以及挤压模具设计,结合有限元模拟的结果,确定最优化的工艺方案和挤压模具设计方案。离合器壳体的精密成形工艺分析及模具优化设计对汽车上其他类似的零部件有重要的实践指导意义。

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HEC1600加工中心主轴振动故障分析与排除

张明良

制造技术与机床. 2020, 0(1): 192-193. https://doi.org/10.19287/j.cnk.1005-2402.2020.01.036

摘要 ( )

可视化

介绍了HEC1600加工中心主轴振动故障现象、原因分析和解决方法、通过PLC对数控机床故障进行判断具有积极的现实意义。

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菲迪亚数控机床机械谐振问题及抑制方法研究

郭志研, 夏加宽, 高峰

制造技术与机床. 2020, 0(1): 194-197. https://doi.org/10.19287/j.cnk.1005-2402.2020.01.037

摘要 ( )

可视化

根据菲迪亚数控机床伺服系统结构及其特点进行建模,从理论上对数控机床机械谐振缠上的机理进行研究,并应用于机床高精度。复杂表面工件加工。同时结合具体案例进行分析,总结出应用于菲迪亚数控机床参数优化及机械谐振抑制的策略。

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总线型私服刀库在M8.4五轴加工中心的应用

白鑫, 都浩

制造技术与机床. 2020, 0(1): 198-200. https://doi.org/10.19287/j.cnk.1005-2402.2020.01.038

摘要 ( )

可视化

针对机械斗笠刀库需要回零操作,并且在选取刀具时需要与定位、计数接近开关配合,而接近开关的性能及安装距离都会影响刀具的计数及定位,导致换刀错误的发生。为此设计了一款总线型伺服刀库系统,利用机床原有i5数控系统,通过增加伺服驱动器及电动机并入系统EtherCAT总线,利用PLC轴控制刀盘旋转、电动机编码器反馈刀号的控制方法,达到快速及精确自动换刀的目的。

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刊出日期：2020-01-30

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