制造技术与机床

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杨建明, 王永宽, 顾海, 汤阳

制造技术与机床. 2019, 0(8): 13-17. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2019.08.001

摘要 ( )

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介绍了3DP法三维打印多孔结构的打印方式，开展了3DP法三维打印试验，研究供胶压力、喷头驱动电压、点胶时间、喷头温度四项喷胶参数对单道喷胶线条的影响，确定3DP法能够成形的多孔结构的单元最小极限尺寸。结果表明，在保证喷胶线条质量及线宽尽可能小的情况下，喷胶参数的合理选取范围为供胶压力18~22 kPa、喷胶驱动电压42~48 V、点胶时间1.0~1.6 ms、喷头温度25℃~35℃，相应得到的单道喷胶线宽约为0.5~1.0 mm。能够成形的多孔结构最小骨架尺寸约1.95mm，最小孔隙尺寸约0.75 mm。

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一种多色3D打印机的设计与分析

吴卫国, 汪建晓, 魏翱翔, 李肖溪

制造技术与机床. 2019, 0(8): 17-21. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2019.08.002

摘要 ( )

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目前桌面级FDM3D打印机具有结构稳定性差、打印产品成型颜色单一的缺点。为了解决FDM3D打印机的不足，基千普通的并联臂FDM3D打印机，进行机械结构设计与优化和控制系统设计与开发，设计出一种FDM的多色3D打印机。通过整机实验平台的搭建和3D产品打印的实验，该多色打印机能够实现多种颜色的混色打印，为FDM3D多色打印提供了一种新的解决方案。

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面向机床废旧零件修复的增材制造机研制

柳青, 李扬, 付建巍

制造技术与机床. 2019, 0(8): 22-25. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2019.08.003

摘要 ( )

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机床零部件的再制造是机床再制造中的关键环节，传统的再制造工艺技术普遍存在能耗大、环境污染严重、零件修复率及修复质量不高等问题。为了解决传统机床废旧零部件修复存在的问题，研制一台基千立式加工中心的激光增材制造机床，包括总体结构设计、激光组件选型、电气控制系统设计及整机安装调试。该设备的研制与应用有效提高了机床废旧零件修复率及质量，减少工艺流程与工序环节数量，降低刀具与夹具的消耗，缩短加工周期。从而推动废旧机床再制造过程绿色化的进程，进一步推动机床再制造产业化与规模化。

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PLA材料在FDM过程中翘曲变形的优化

魏士皓, 屠晓伟, 任彬, 杨庆华

制造技术与机床. 2019, 0(8): 26-29,36. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2019.08.004

摘要 ( )

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翘曲变形是熔融沉积成型（FDM）过程中经常出现的问题。影响精度变化的主要因素是打印喷头温度、打印速度以及成型室温度。基千有限元仿真软件ANSYS，采用生死单元技术，对3D打印过程中的不同参数进行了对比模拟，得到了最优的打印参数为：打印喷头温度为200℃，打印速度为30 mm/s，成型室温度为35℃对以后的3D打印提供了参数选择依据。

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面向低碳低成本的磨削参数多目标优化动态摸型

胡明茂, 孙煜, 龚青山, 吴岳敏

制造技术与机床. 2019, 0(8): 30-36. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2019.08.005

摘要 ( )

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磨削是机械制造精加工中广泛采用的加工方法，为实现加工过程中的碳效益提升和成本节约两个目标，建立了磨削加工过程碳排放模型和加工成本模型，并引入根据速度改变的调整函数，动态拟合目标模型变化情况。综合考虑机床设备性能和加工质量要求的约束条件，选择砂轮线速度、工作台进给速度为优化变量，应用改进NSGA-11算法对优化模型进行求解，最后通过模糊物元分析评价，得出最优加工方案。

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自动上料机械手横梁固有动特性研究

韩斌慧, 武欣竹, 白钰枝, 原彩霞

制造技术与机床. 2019, 0(8): 37-41. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2019.08.006

摘要 ( )

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为实现某型自动上料机械手结构优化设计，根据同类机型设计经验确定横梁系结构中薄弱环节。通过SolidWorks软件建立研究对象三维实体模型，并经适当简化后导入ANSYS Workbench软件进行带预应力模态分析，求解了横梁前六阶固有频率和振型。并采用锤击法单点激励，拾取多点晌应的模态分析试验，对有限元分析结果进行了验证。结果显示，理论分析结果与试验结果最大误差值为10.46%，吻合度较高；但计算振型最大位移值偏大，为结构的减振降噪设计及结构优化提供了理论依据。

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空曲车轴自动加工线数控车床选型及应用

刘永彬, 刘金栋

制造技术与机床. 2019, 0(8): 42-45. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2019.08.007

摘要 ( )

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根据空心车轴自动化加工生产线加工工艺和布局要求，对生产线配置数控车床的结构、功能及关键尺寸参数等进行选型分析，并简述JVDF650数控车床在空心车轴自动化加工生产线的应用。

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基于频域分析的凸轮轴波纹度磨削加工研究

卜宇红

制造技术与机床. 2019, 0(8): 46-49. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2019.08.008

摘要 ( )

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针对发动机凸轮轴凸轮表面的磨削过程，建立了凸轮表面波纹度磨削的振动模型；通过计算凸轮轴的旋转频率，并与砂轮主轴的振动频谱线对比，发现凸轮表面波纹度主要受砂轮振动系统的影响，且波纹度频谱曲线异常的波成分由砂轮振动系统相应的波成分决定；其次，针对砂轮振动系统，由动力学模型预测，并结合测量数据，确定振动异常的振源；最后提出了磨削加工波纹度的相关改善措施。

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基于飞秒激光的固体危化品切割机床设计与开发

徐勤杰

制造技术与机床. 2019, 0(8): 50-53. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2019.08.009

摘要 ( )

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设计开发了基于飞秒激光"冷"加工技术的固体危化品切割机床，通过切割工艺分析，计算了机床关键设计参数，给出了机床总体结构和分系统方案，通过开展切割工艺试验，验证了机床设计的合理性与有效性。

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重型卧式车床几何精度检测与加工精度预估

马林旭, 王丽娜

制造技术与机床. 2019, 0(8): 54-57. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2019.08.010

摘要 ( )

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以一台重型卧式车床为例，基千刚体运动学原理建立了机床几何误差模型，得到了各轴线几何误差源与加工误差之间的映射关系，而后采用激光干涉仪、水平仪等测量仪器获取了机床部分几何误差源的误差数据，并进而预估出机床全工作空间内的加工误差变化规律，可用千指导机床的误差补偿等工作，以提高机床的精度性能。

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基于FPGA热压罐的温度和气压控制研究

何琴, 喻维, 陈寅

制造技术与机床. 2019, 0(8): 58-62. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2019.08.011

摘要 ( )

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了解决热压罐成型技术中温度和压强等关键参数的控制精度和控制效果不理想的问题，将现场可编程逻辑器件（field programmable gate array，FPGA）应用到热压罐控制系统中。开展了基千FPGA热压罐温度的和压力控制系统的研究与设计，采用Verilog HDL硬件描述语言进行自顶而下的模块化设计，将定制IP外挂在Nios II处理器的Avalon总线上，通过DS18B20温度传感器和BMPOSS压气传感器实现系统软硬件结合的PID控制并利用；modelsim和Visual Studio完成系统的仿真与测试工作。测试结果显示，该控制系统测温范围在0℃-100℃时误差为士0.5℃；热压罐内气压范围在200~1 000 MPa时误差为±0.01 MPa。

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基于动态柔顺永磁同步直线电动机的PID控制方法研究

张发军, 邓安禄, 宋钰青, 明晓杭, 何孔德

制造技术与机床. 2019, 0(8): 63-67. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2019.08.012

摘要 ( )

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为了探究永磁同步直线电动机的动态特性，针对其非线性、时变性和强耦合性的特点，建立电动机数学模型，将模糊控制思想与传统PID控制方法相结合，设计一种二输入三输出结构的模糊PID控制器控制直线电机。并以某平板型永磁直线电动机实验平台为基础，在Simulink中搭建控制系统仿真模型，加载初始速度和外部冲击力进行仿真分析。研究表明，在控制直线电动机的推力和速度方面，启动阶段传统PID控制效果明显优千模糊PID，而当系统存在外部冲击时模糊PID控制效果又明显优千传统PID。最后实验验证了两种不同控制方法对典型载荷工况的适用性。

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弧面分度凸轮逢摸方法及有限元分析研究

张文光, 王大镇, 袁静云, 应帅, 刘辑

制造技术与机床. 2019, 0(8): 68-72. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2019.08.013

摘要 ( )

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为了缩短多头弧面分度建模时间，提高多头弧面分度凸轮结构强度，采用SolidWorks软件建立滚珠型弧面分度凸轮，并对弧面分度凸轮强度进行有限元分析。创建弧面分度凸轮驱动滚珠型换刀机械手运动过程简图，引用数学关系式推导出滚珠运动轨迹方程式。选择改进正弦加速度运动轨迹曲线，采用MATLAB软件进行编程和计算，得出滚珠运动轨迹三维坐标点。将三维坐标点输入到SolidWorks中生成曲线，通过曲线扫描切除凸轮毛还，最终建立弧面分度凸轮三维模型。采用有限元分析模块对弧面分度凸轮进行强度分析，并与其它建模方法形成对比和分析。结果表明：多头弧面分度凸轮建模时间缩短了50%；在受到相同冲击力的作用下，应力最大值和位移变形最大值分别减小了74.1%和80.5%。驱动滚珠运动的弧面分度凸轮，不仅建模时间短，而且承载强度大。

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高锁螺母自动化安装机器人末端执行器设计

姜杰风, 毕运波

制造技术与机床. 2019, 0(8): 73-76. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2019.08.014

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飞机装配连接中高锁螺栓应用量大，借助机器人进行自动化安装，可大大减轻工人工作量。根据高锁螺母自动化安装工艺需求，设计机器人末端执行器，主要包括螺母输送换位装置、套筒扳手拧紧传动装置和止动工具装置、线性进给传动装置，可完成自动化输送、换位、对位、吸附、进给、拧紧和止动等一系列动作。该末端执行器可安装千工业机器人之上，结合视觉测量和控制装置，构成高锁螺母自动化安装系统。

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钻杆接头内螺纹加工自动化试验研究

刘欢, 田东庄, 赵飞

制造技术与机床. 2019, 0(8): 76-79. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2019.08.015

摘要 ( )

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根据我国煤矿坑道钻杆接头内螺纹加工过程中不断屑现状，影响钻杆生产自动化进程，进行了钻杆接头内螺纹加工自动化试验研究。试验通过对固定式断屑器、改变车削路径、旋风铣削以及高压冷却4种断屑方法进行调研与试验研究，并根据试验断屑效果、加工效率、质量达标率以及工业应用等情况，进行了对比优选，最终选择了旋风铣削加工钻杆接头内螺纹。试验研究解决了目前钻杆接头内螺纹加工断屑的问题，并为钻杆加工实现自动化打下了基础。

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一面两销定位方式的改进

田立明

制造技术与机床. 2019, 0(8): 80-82. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2019.08.016

摘要 ( )

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以某减速箱体工艺为例，通过箱体底面两个心Φ8 mm锥孔，采用一面两孔定位方式来进行加工，该定位方式与传统一面两孔定位区别在千，其采用圆锥销及圆锥削边销，为了解决圆锥销竖直方向过定位问题，圆锥销及其削边销采用浮动定位方式。

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空调压缩机机加工生产线的精益改善研究

黄凯, 余建波

制造技术与机床. 2019, 0(8): 82-86. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2019.08.017

摘要 ( )

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应用工业工程的理论知识结合实际生产现场的具体情况，以精益生产的思想为主导，通过对生产线的合理布局，优化工艺流程减少浪费，计算节拍生产时间，提高生产线的平衡等方法对压缩机机加工生产线进行分析并改善，为追求更低的成本和时间，使生产线得到更高的效率和效益。

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平面网格铣削加工光顺刀轨快速生成方法

王志坚, 徐阳, 李佑杰, 崔俊男, 史海军

制造技术与机床. 2019, 0(8): 87-90. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2019.08.018

摘要 ( )

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针对数控铣削加工网格时存在的刀具换向冲击问题，设计了两种刀轨，一种是兼容传统数控系统的直线圆弧拼接刀轨，另一种是在前种基础上改进的三次B样条曲线刀轨，分别适用千低速和中高速进给加工工况。以某工件的平面网格特征为例，详细介绍两种刀轨的快速计算生成方法。算法设计简单，程序运算量小，刀轨计算生成速度快。该思路对类似工件特征的刀轨设计计算具有普遍意义。

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不同种类纳米流体微量润滑铣削钦合金实验评价

柏秀芳, 李长河, 董兰, 殷庆安, 黄伟, 李莉芳

制造技术与机床. 2019, 0(8): 91-96. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2019.08.019

摘要 ( )

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以航空航天常用钦合金Ti-6Al-4V作为工件材料，选取纯棉籽油微量润滑和6种不同种类的纳米流体微量润滑进行实验对比，用铣削力，表面粗糙度，工件表面微观形貌，对润滑性能进行实验评价。结果表明：采用纯棉籽油微量润滑时，铣削力最大，为448.6 N。添加Al₂0₃、SiO₂纳米粒子在提高基础油的摩擦学性能上表现出了显著的效果，铣削力分别为291.2 N和296.5 N，比纯棉籽油微量润滑分别减小了35.1%，33.9%。采用纯棉籽油微量润滑时得到的工件表面粗糙度值最大，R_a为1.772μm。添加Al₂0₃的纳米流体得到的工件表面粗糙度值最小，R_a为0.594μm。六种纳米粒子得到的工件表面粗糙度值的大小关系为：Al₂0₃ < SiO₂ < MOS₂ < CNTs < 石墨 < SiC。Al₂0₃纳米流体微量润滑条件下得到的工件表面犁沟最小，工件表面质量最好。结合铣削力、表面粗糙度以及和工件表面微观形貌，Al₂0₃和SiO₂纳米粒子更适合作为基础油的添加剂。

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基于正交试验的GH2132用分段式丝锥研制

刘子杨, 彭渝刚

制造技术与机床. 2019, 0(8): 97-100. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2019.08.020

摘要 ( )

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高温合金GH2132属难加工材料，特别是用丝锥攻制内螺纹尤其困难，传统的攻丝方案都存在一定的缺陷，导致在实际生产中无法实现GH2132一次攻丝成型。通过对丝锥材料与结构的优化，研制出了分段式丝锥，并基千正交试验的极差分析结果得知分段式丝锥参数对攻丝峰值扭矩的影响顺序为：二次切削部分长度L² > 丝锥前角α > 切削引导部分L₁高度H，得出了分段式丝锥的最优参数组合为丝锥前角α=4°，切削引导部分L₁高度H=4.30 mm，二次切削部分长度L₂=8 P，此时攻丝峰值扭矩为7.9 N·m，同时将将此参数进行生产验证，分段式丝锥寿命可达1 600次，实现了GH2132材料的一次攻丝成型，满足了企业的实际生产需求，并且对千丝锥的设计具有重要的参考价值。

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基于球头铣刀的弧齿锥齿轮小轮铣削加工方法研究

魏巍, 张连洪

制造技术与机床. 2019, 0(8): 101-105. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2019.08.021

摘要 ( )

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弧齿锥齿轮小轮铣削通常在专用机床上采用铣刀盘实现，从而导致制造成本较高。为了降低弧齿锥齿轮小轮的制造成本，提出一种在通用四轴数控铣床上采用球头铣刀进行铣削加工的方法。根据齿面数学模型计算齿面离散点坐标，进而创建齿轮实体模型。分析齿根铣削时球头铣刀与齿轮的空间位置关系，以铣削一侧共枙齿面时不刮伤对侧共枙齿面为原则确定球头铣刀直径。以刀杆与齿面不发生干涉为前提，确定处千各个加工位置时的刀轴方向。以沿齿高和齿长方向均匀分布的齿面离散点为基础，创建沿齿高方向分层的粗铣刀路和沿齿长方向分层精铣刀路。创建包含机床、刀具和轮还的仿真加工环境，完成齿轮铣削仿真。结果表明：相比千铣刀盘，球头铣刀加工得到的过渡曲面曲率半径更大，可降低齿根处的应力集中程度。将刀路导入数控加工系统，在四轴数控铣床上完成齿轮的粗铣和精铣，获得的齿面具有较好的光洁度，从而验证了本方法的可行性。

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球面检测量具的开发

葛成荣

制造技术与机床. 2019, 0(8): 106-108. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2019.08.022

摘要 ( )

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从学校和企业的具体需求出发，三坐标测量仪和样板检测无法满足球面直径精度和批量检测的要求。为此通过对球面的结构分析，运用微积分原理由千分表指针的变化来换算球面直径和圆度的变化，将理论应用千实践，在满足球面直径精度测量要求的前提下，实现了现场测量，其精度可以达到0.01 mm，解决了一直困扰的凸球面和凹球面直径的检测问题，引出所有球面的检测方法。实践表明：该检测方法可靠、稳定，特别适合千批量生产现场测量的需要。

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基于FANUC系统1/0 LINK刀库轴齿轮变比参数测定方法的探究

王宝平, 王贵勇

制造技术与机床. 2019, 0(8): 109-112. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2019.08.023

摘要 ( )

可视化

1/0 Link轴是FANUC i系列数控系统特有的功能，克服了系统中NC轴数量的局限性，与传统的控制方法相比该方法硬件连接简单、完全由PMC指令控制，控制精度高，所以在机床改造中得到较为广泛的应用。例如配置FANUC i系列系统的各类加工中心的刀库旋转轴多采用1/0 LINK轴控制。文章简要探讨了在未知1/0 LINK轴控制的刀库旋转轴和刀库旋转电动机传动比的前提下，如何测定其正确传动比的方法。

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基于ADAMS的行星轮磨损故障仿真研究

任川, 崔宝珍, 王斌

制造技术与机床. 2019, 0(8): 113-116. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2019.08.024

摘要 ( )

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以实体为例，提出了一种行星轮磨损故障诊断的方法，该方法利用SolidWorks三维建模软件建模出高精度的行星齿轮机构虚拟样机模型，并利用ADAMS软件进行动力学仿真，对其嗤合频率及行星轮磨损故障频率进行分析，将仿真的结果与理论值对比，为行星齿轮机构磨损故障诊断提供精确的数据，利用此数据可以有效地避免因齿轮磨损故障造成的机械事故。

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高速宏微运动平台及精密定位方法

张金迪, 高健, 谭宇韬, 张揽宇, 赵光同, 万宇

制造技术与机床. 2019, 0(8): 117-121. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2019.08.025

摘要 ( )

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围绕微电子精密制造封装装备的高性能要求，在宏微复合定位技术的基础上，提出一种新型宏微复合精密定位平台及其精密定位方法。首先利用ADAMS/view对平台进行动力学分析与仿真，明确弹簧刚度与预紧力因素对系统性能的影响，使得符合封装装备高频往复的工作要求。然后提出宏微复合运动的PID切换控制方法，实现平台的控制系统开发，搭建其宏微复合定位平台，并开展其定位性能的实验。结果表明，在速度为0.25 mis，加速度为5 g的20 mm运行条件下，平台能够实现40nm的定位精度且稳定时间小千105 ms。

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圆柱铣刀刀刃螺旋角视觉测量方法

杜文华, 毕天华, 段能全, 王日俊, 曾志强

制造技术与机床. 2019, 0(8): 122-125. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2019.08.026

摘要 ( )

可视化

针对圆柱铣刀刀刃螺旋角传统测量方法中存在的测量不便、重复精度差的问题，提出一种基千机器视觉的圆柱铣刀刀刃螺旋角测量方法。在划分铣刀图像ROI区域的基础上，利用DCT算法判断得到刀刃正焦图像，通过逆圆柱化矫正畸变后提取亚像素边缘轮廓特征并与直线进行拟合，最终依据刀刃轮廓线计算出圆柱铣刀刀刃的螺旋角大小。实验结果表明，该方法便千工程测量，所得到的螺旋角测量值重复精度在99.9%以上。

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以激光焊接头AL03为例浅析机器人应用工具维修测试方法

张妍

制造技术与机床. 2019, 0(8): 126-129. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2019.08.027

摘要 ( )

可视化

总结了机器人应用工具的特点，并以激光焊接头AL03为例设计了应用工具维修测试方案及机器人工具参考点偏差的补偿办法，实践验证该方案及方法可以满足维修测试需求。其维修测试方法对千机器人应用工具的测试与维修具有普遍适用性。

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机器人示教器电路结构故障深析及改造

彭志勇, 刘勇, 柳文阳

制造技术与机床. 2019, 0(8): 130-132. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2019.08.028

摘要 ( )

可视化

通过分析机器人控制系统结构和示教器系统运行图，结合报警类型，确定故障范围，再详细分析微处理单元电路和按键面板电路之间各自实现的功能及相互之间的联系，寻找测试方法，经过反复模拟测试，最后确定故障点在按键面板中的开关和线路。进一步分析按键面板的柔性电路板的使用现状，决定改成刚性电路板，使故障得到彻底的解决，提高工厂的效益。

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石材切割机主轴轴承座的车夹具设计

兰小光

制造技术与机床. 2019, 0(8): 133-135. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2019.08.029

摘要 ( )

可视化

石材切割机主轴轴承座底孔的精加工效率很低，而且占用了昂贵的精密镂床的加工时间，很不经济。通过设计车夹具来加工轴承座底孔，实现用车床代替精密镂床的加工，大大提高了轴承座的加工效率，企业的经济效益得到了显著的提高。

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一种减速机构外置的机床主传动系统

周萌

制造技术与机床. 2019, 0(8): 136-139. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2019.08.030

摘要 ( )

可视化

针对传统的数控卧式铣镂床主传动系统存在的一系列问题，设计了一种减速机构外置的主传动系统并对结构与工作原理做了详细的介绍，进行了充分的理论计算，阐述了样机制造过程中的注意事项并整理了样机切削和噪声的验证结果，为以后设计新型主传动系统提供了理论和实践依据。

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空气静压导轨设计与分析

夏欢, 雷大江, 张新疆

制造技术与机床. 2019, 0(8): 140-143. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2019.08.031

摘要 ( )

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首先介绍了空气静压导轨的材料选择、结构选型、以及提升静态性能的方法；再根据实际应用需求，设计了一套偏载情况下单边封闭式的空气静压导轨；然后给出了平面类导轨的Reynolds方程及其求解方法；最后采用基千MATLAB PDE工具箱的标准椭圆型偏微分方程求解方法，仿真分析并获得了最优的气膜间隙和导轨的承载能力及刚度值，为改善空气静压导轨的性能设计提供了依据。

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具有复合内抽芯机构的电解槽盖摸具设计与工艺优化

李赛, 范希营, 黄海跃, 曹艳丽

制造技术与机床. 2019, 0(8): 144-148. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2019.08.032

摘要 ( )

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电解槽盖外形和内部有很多不规则的特征，四周内侧存在卡扣，内部可用空间狭小，使得制品在注塑成型时带来脱模困难。针对此问题，设计了一种新型内抽芯复合机构。即三轮传动、二次变向及具有导滑槽、齿条的内侧抽芯装置；三次传动变向锥齿轮与具有支承导套且上下侧面各开一段不同模数齿条的组合传动装置；齿轮与齿条配合的动力装置。运用Moldflow软件对注塑模具的浇注系统和冷却系统优化设计，并以最大残余应力为评价质量的指标，结合正交试验、极差分析和方差分析，得出最佳注塑工艺参数组合。注塑模具的创新性设计和运用Moldflow对浇注系统和冷却系统的辅助设计，为同类塑件的注塑模具设计提供了有益参考。

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某汽车保险杠横梁前板成形质量控制研究

柯桂颜, 曾春燕, 陈庆红, 卓邦锋

制造技术与机床. 2019, 0(8): 149-153. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2019.08.033

摘要 ( )

可视化

针对汽车冲压件的成形质量问题，以某汽车保险杠横梁前板为例，采用正交试验进行工艺参数方案设计，并借助Dynaform软件进行工艺参数分析，以开裂和回弹量为优化目标，完成了压边力、模具间隙、摩擦系数和冲压速度4个工艺参数的优化，利用模面回弹补偿方法对拉延模进行回弹补偿，经3次回弹补偿迭代后，冲压件回弹量符合要求。将补偿后的模面加工，并完成试模。实验表明经工艺参数优化和拉延工序模面补偿后，某汽车保险杠横梁前板成形质量得到有效控制。

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半钢轮胎活络模具弓型座疲劳寿命分析

胡海明, 李新荣

制造技术与机床. 2019, 0(8): 154-156. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2019.08.034

摘要 ( )

可视化

弓型座是轮胎活络模具关键零件。本文基千CAE及疲劳分析软件对其进行应力、位移与疲劳寿命分析。结果表明最大等效应力出现在弓型座内表面，竖直方向最大位移量位千弓型座悬臂部分且小千其悬臂下侧与花纹块上侧之间设计间隙，最大等效应力与竖直方向最大位移量均随其悬臂厚度增加而减小。最低疲劳寿命出现位置与最大等效应力出现位置相同，同种材料制造的弓型座，疲劳寿命随其厚度增加而增大；厚度相同时，40Cr制造的弓型座比QT450-10制造的弓型座疲劳寿命要长。

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热融自攻连接工艺技术及其在车身轻量化上的应用

王清仙, 王云格

制造技术与机床. 2019, 0(8): 157-160. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2019.08.035

摘要 ( )

可视化

热融自攻连接工艺是一种使用热融紧固设备和专用的热融自攻钉通过摩擦生热穿透板材然后攻丝螺接紧固的工艺。由千其可以连接钢板、铝合金、复合材料等不同种类的材料，可以实现单面连接，连接强度高，气密性水密性好，工作环境清洁环保，优点非常突出，热融自攻连接工艺在钢铝混合的轻量化车身制造的应用上有着特殊的优势。

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传动轴滑动叉制造工艺革新

葛新锋, 李瑞华, 赵世启

制造技术与机床. 2019, 0(8): 161-164. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2019.08.036

摘要 ( )

可视化

改进了传动轴滑动叉的机械加工工艺，实现了工艺基准统一；设计了改进工艺后加工过程中使用的复合刀具，刀具的夹持头安装在数控铣床的主轴上，一次装夹定位可以同时加工杆部中心孔和杆部端面，解决了杆部中心线和杆部端面之间的垂直度超差，为后续的加工提供了更精确的工艺基准。复合刀具的刀杆和夹持头通过螺栓连接，方便更换，降低了刀具的成本。先加工杆部端面与倒角，再加工杆部中心孔和杆部端面，将一道工序分成两个工步，并行完成，在不增加加工装备的情况下提高了加工效率。实践证明，通过革新传动轴滑动叉的制造工艺，提高了传动轴滑动叉的加工质量和生产效率，降低了生产成本。

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凸轮零件的内花键拉削工艺的自动化生产线

宋荷, 罗静, 肖航, 蒋小乐

制造技术与机床. 2019, 0(8): 164-168. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2019.08.037

摘要 ( )

可视化

介绍了凸轮零件的内花键采用拉削工艺加工的自动化生产线。该生产线由上下料传送带、立式内拉床、机械臂、检测机构、抽检台和清洗机等组成。并介绍了需要解决的几个难点。该生产线生产效率高，在实际生产中应用广泛。

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刹车盘生产线实践与关键技术研究

郭智春

制造技术与机床. 2019, 0(8): 169-172. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2019.08.038

摘要 ( )

可视化

针对刹车盘的加工要求，设计了刹车盘的加工工艺，利用立式车床、立式加工中心、六自由度机械手设计了刹车盘的加工生产线。研究了六自由度机械手的运动，推导了工件上下料空间坐标位置的计算公式。利用图像识别技术和圆的最小二乘法拟合，识别刹车盘的内孔、外圆、螺纹孔特征，用千对已加工特征的精度检验和螺纹孔加工角相位的识别。完成了生产线的调试，计算了生产节拍和产量。

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2019年, 第0卷, 第8期　
刊出日期：2019-08-30

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