制造技术与机床

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唐修检, 郝继勇, 汪志军, 刘谦

制造技术与机床. 2019, 0(11): 13-16. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2019.11.001

摘要 ( )

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手持式高速电弧加工是实现大型不可移动类废旧零件表面疲劳层高效低成本去除的一种新方法，对实现装备关键零件的再制造具有重大意义。分析了不同放电间隙下的电加工放电状态及特点，提出了手持式高速电弧加工的技术要求，开发了超声振动式放电间隙自适应控制技术，解决了手持式高速电弧加工放电间隙自适应问题。研制的手持式高速电弧加工设备成功地实现了大型不可移动类废旧零件表面疲劳层的高效低成本去除，对确保再制造产品质量和性能达到或超过新品具有重要意义。

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微织构对钢制导轨表面摩擦性能的影响

张赞, 邓建新, 岳鸿志, 李学木

制造技术与机床. 2019, 0(11): 17-22. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2019.11.002

摘要 ( )

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利用激光加工技术在钢制导轨副上制备了4种不同的微织构，并通过优化加工功率、扫描速度等激光参数获取了质量良好的微织构。在油润滑的条件下，利用自制导轨摩擦试验机进行直线往复式摩擦实验。通过仿真软件分析微织构对导轨副接触面的接触应力的影响，结合微织构存储和供应润滑油的能力和产生额外的流体动压效应的能力等作用机理来分析实验结果，探究不同的微织构对导轨副摩擦性能的影响。研究表明：当扫描速度为150 mm/s、加工功率分别为SW和SW时，可以获得质量良好的沟槽和圆孔；所有的微织构都可以改善导轨副接触面的接触应力；在磨合阶段，微织构并不能减小导轨副的摩擦系数，而在稳定磨损阶段，所有的微织构都有一定的减摩能力，其中圆孔微织构减小了14.6%，与导轨运动方向平行的直线型微织构减小了2.4%，网格型微织构和与导轨运动方向垂直的直线型微织构分别减小了7.9%和5.5%。这是由不同的微织构其存储和供应润滑油的能力、产生额外流体动压效应的能力和改善接触面接触应力的能力不同所引起的。

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高精度双曲面线性离子阱加工方法研究

钟蠡, 潘晓斌, 雷天才, 蒋家东

制造技术与机床. 2019, 0(11): 23-25. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2019.11.003

摘要 ( )

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针对高精度双曲面线性离子阱加工方法开展了研究，对常见双曲面线性离子阱加工方法进行了对比分析，总结出现有加工方法的局限性。提出了一种高精度双曲面线性离子阱的一体化线切割加工方法，并进行了加工验证，获得了高精度离子阱样件。

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多机器人协同系统的研究综述及发展趋势

包翔宇, 曹学鹏, 张弓, 王建, 侯志丞, 梁济民, 徐征, 王卫军, 杨文林, 韩彰秀

制造技术与机床. 2019, 0(11): 26-30. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2019.11.004

摘要 ( )

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多机器人协同系统是当今机器人学研究领域的热点，具有环境适应性好、空间分布广、最优匹配、自由协同、更好的系统冗余度及鲁棒性等特点。针对多机器人协同系统涉及的路径规划、协同控制和任务分配等三方面内容，综述多机器人协同系统的研究进展，指出其中存在的技术问题，并对未来的发展趋势进行展望。

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磁光成像无损检测方法的研究现状与展望

王春草, 高向东, 李彦蜂, 张南峰

制造技术与机床. 2019, 0(11): 31-37. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2019.11.005

摘要 ( )

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随着工业发展对智能化、无污染、高效率的需求，无损检测技术在工业中的应用是目前各国的研究重点。在此基础上，磁光成像检测将成为无损检测领域的主要方法之-。概述了国内外无损检测的发展现状，简单介绍了工业领域常用的无损检测方法；详细介绍了磁光成像检测技术的基本原理、激励方式、磁光薄膜和磁光图像处理方法，并分别对其发展现状和趋势作了归纳分析，包括国外磁光传感器成品的简介。此外，概述了磁光成像检测方法在航空航天业、工业铸锻焊件、激光焊接焊缝跟踪及光学器件制作中的应用；同时展望了磁光成像检测技术的发展方向。

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直线伺服电动机摩擦力数值建模与补偿

侯明, 杨贻俊, 李博威

制造技术与机床. 2019, 0(11): 38-41. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2019.11.006

摘要 ( )

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提出采用正弦力驱动的直线电动机摩擦力数值建模方法。说明了该方法的原理，优越性，并说明了实验步骤。之后在dSPACE系统中对某型号的直线伺服电动机进行实验；根据所测数据建立数值模型。通过前馈补偿的方法，对伺服系统在补偿前后的响应进行对比，实验结果表明，该方法所建立的模型正确有效，能有效减小摩擦力的影响。可以预期该种方法作为一种更高效率的测试工具，在研究复杂环境下的摩擦补偿时带来便利。

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基于窄而深内档铣削的扁长型焊接带式角铣头设计

高文, 杨顺田

制造技术与机床. 2019, 0(11): 42-46. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2019.11.007

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机械加工中经常遇到窄而深的内档表面，机床标配铣头往往因其外形几何尺寸限制不是进不去就是够不着而无法实现加工。为此从继承与创新并举出发，采用钢结构+带传动方式，设计出扁而长的专用角铣头。在结构紧凑、强度、刚性和动力上做到兼顾，能在狭小的操作空间内完成内档表面的铣削工作。在RAPID5Φl60数控镂床上，铣削开档尺寸244 mm深530 mm两端面获得成功。还可通过连接板可与不同数控机床相连，可广泛用千各类带滑枕的铣床和销床上。

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延伸外摆线齿锥齿轮切齿机工作原理的研究

孙敏, 何志伟

制造技术与机床. 2019, 0(11): 47-50. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2019.11.008

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为使技术人员理解延伸外摆线齿锥齿轮切齿机的加工原理，对延伸外摆线切齿机的工作原理和切齿机的加工传动系统做了详细的研究。通过阐述延伸外摆线的形成原理和切齿机的传动系统，进一步分别分析了切齿机的切入法、展成法加工的工作原理，同时推导出切齿机的分齿挂轮、滚比挂轮的传动比计算公式。

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伺服三坐标送料系统传动机构设计

杨莉, 秦泗吉, 鹿竟超, 余发国, 赵文凯

制造技术与机床. 2019, 0(11): 51-56. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2019.11.009

摘要 ( )

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为实现多工位压力机的送料要求，选择合理的双曲柄连杆滑块机构，在一个平面内实现提升和夹紧运动，再与传送方向的运动耦合，实现工件的传送。采用理论分析方法，得到了具有两个自由度的双滑块机构的运动方程。根据机构传动要求，给出了确定双滑块机构参数的方法。以六杆主传动机构的25 000 kN多工位压力机为例，规划了各运动部件的动作时序和送料系统输出端的运动轨迹，并绘制了工作循环图。根据设计要求确定了送料系统的传动机构参数，对夹紧和提升运动的速度及相应的电动机转速进行了规划，并设计了送料系统的三维模型。

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别齿机床立柱动力学模型修正技术研究

时元元, 洪荣晶, 邵莹河

制造技术与机床. 2019, 0(11): 57-60. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2019.11.010

摘要 ( )

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针对机床立柱与床身接触刚度复杂，在有限元建模时边界条件难以确定，会导致机床立柱有限元模态分析结果与模态试验结果存在偏差的问题，通过响应面法与粒子群优化算法组合的方法修正机床立柱的动力学模型。以SKGC-500削齿机床立柱为研究对象，将立柱与床身之间的导轨连接处理成弹簧阻尼单元，设计变量选择法向刚度和切向刚度。用正交试验设计方法选择有限元分析样本点并拟合二阶多项式响应面模型，建立以固有频率最小二乘法为目标函数，以接触刚度为约束条件的优化模型，用粒子群优化算法对固有频率最小二乘进行优化。结果表明，修正后的立柱动力学模型与实际固有频率有更好的一致性。

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多角弯曲件成形工艺优化与级进模结构设计

杨大德, 唐海波

制造技术与机床. 2019, 0(11): 61-64. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2019.11.011

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根据多角弯曲件的结构特点及技术要求，围绕如何提高生产效率、降低制造成本、简化模具结构，制订了10工位级进模冲压成形的工艺方案。进行了成形工艺优化，设计了双侧载体分步冲切并折弯的排样。采用内外双重导向的精密模架、导正销、氮气弹簧驱动的带槽导料销导料装置及弹压卸料装置、镶拼式结构的模具零件、校正弯曲、修补回弹，合理解决了多角弯曲件条料的送进、导向、精定位、成形、卸料，实现了自动化生产的需求。

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面向智能制造多工位高效取放机构设计与制造

任芸丹, 林杰

制造技术与机床. 2019, 0(11): 65-68. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2019.11.012

摘要 ( )

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设计并制造了一套多个工位协同工作、工件快速高效取放的一个实例，综合考虑和探索了以下几个方面多个工位的协同，定位精度，运行的速度，模块化设计，可互换性设计及计算机辅助仿真设计，为智能制造中的多工位协作需求提供了技术支持和解决方案。

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高速铣削摸具钢Sialon梯度陶瓷刀具切削性能研究

李源, 郑光明, 张旭, 程祥, 徐汝锋, 李途岩

制造技术与机床. 2019, 0(11): 69-72. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2019.11.013

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针对模具钢加工过程中刀具磨损快、加工质量不稳定的问题，分别选用自主研制的Sialon梯度陶瓷刀具、商用Sialon均质陶瓷刀具进行高速干铣削试验，研究铣削速度对刀具切削性能及加工表面质量的影响。结果发现：在ν_c=lOO m/min，200 m/min条件下，梯度陶瓷刀具的切削力大千均质陶瓷刀具的切削力，但在ν_c=100-1 000 m/min范围内，梯度陶瓷刀具的切削力稳定性更优。梯度陶瓷刀具切削时前中期磨损较为缓慢，致使其刀具寿命较高，并获得更加稳定的加工表面粗糙度。因此，宏观上梯度结构的应力缓解作用和微观上微纳米复合的强韧化机制，在高速铣削模具钢时，Sialon梯度陶瓷刀具具有可靠的刀具寿命，并获得了更加稳定的表面质量。

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基于超声波的激光熔覆零件缺陷类型分析方法

闰晓玲, 张焊, 董世运

制造技术与机床. 2019, 0(11): 73-78. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2019.11.014

摘要 ( )

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采用有限元方法模拟了Fe314激光熔覆层中常见缺陷的散射声场，明确了超声波声场与不同类型缺陷相互作用的规律。模拟结果表明：检测方法相同时不同类型缺陷的散射声场明显不同，即缺陷散射声场中反射波、折射波、模式转换波的类型、能量强弱、传播方向等均有差别，但探头接收到的缺陷A扫描信号波形很相似。基千有限元模拟结果，以纵波入射角度和缺陷A扫描信号傅里叶分析结果为主要因素区分缺陷的类型。通过分析不同入射角度下缺陷A扫描信号的傅里叶分析结果，提出激光熔覆层常见缺陷类型判定方法一缺陷A扫描信号动态傅里叶分析法，并通过实验验证了该方法的有效性。

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大型低刚性板类工件铣削夹具改进设计

朱卫峰, 詹华西

制造技术与机床. 2019, 0(11): 79-81. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2019.11.015

摘要 ( )

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针对在汽轮机、发电机零件加工中，大型低刚性板类工件刚性差，加工中易产生共振、工件易变形、装夹定位失效、刀具磨损加剧等问题，通过研制大型薄板件铣削可调组合夹具，改进加工方法、合理选择刀具和切削参数，保证了低刚性板类工件的加工质量，提高了加工效率。

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反向弧度变曲率拉弯成型中工艺参数研究分析

马立廷, 刘东海, 高强, 李彦波, 王文彬, 孙建丽, 高亚南

制造技术与机床. 2019, 0(11): 82-85. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2019.11.016

摘要 ( )

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针对复杂截面型材的变曲率弯曲成型中的调试时间长、废品率高的问题，对其弯曲成型中工艺参数确定问题进行研究分析。以带有反向弧度变曲率的Ω型防撞梁成型为例，首先对拉弯成型工艺参数进行说明，然后通过理论计算、CAE分析与现场验证相结合的方式，对成型中工艺参数进行研究分析，最后得出了一种拉弯成型工艺参数确定的方法，同时总结各工艺参数之间相互匹配对成型结果的影响规律。该方法对提高调试安全性，缩短调试时间，减少调试废品有重要的意义，为后续类似产品的开发和调试提供借鉴。

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航天典型结构件成组加工工艺方法

尹春晖, 徐兴硕, 马俊翰, 陆荣, 刘剑龙

制造技术与机床. 2019, 0(11): 86-88. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2019.11.017

摘要 ( )

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立足航天科研型号生产实际，在梳理并研究所承接重点关注产品加工特征的基础上，提出一种基千坐标系偏置的成组加工工艺方法。以算法VS2010为核心，开发了专用的成组加工程序批量后处理器，实现了加工程序的高效生成。该方法已应用在航天多种型号零部件的实际生产中，可在保证高精度要求的同时，大幅提高生产效率。

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无织构刀具与织构刀具铣削性能对比研究

成立, 郭旭红, 周迟迟, 关集俱

制造技术与机床. 2019, 0(11): 89-93. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2019.11.018

摘要 ( )

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基千金属切削理论，以无织构刀具和织构刀具为研究对象，对钦合金的铣削过程进行分析与研究，通过改变钦合金的切削条件，研究在不同的切削参数（转速n、背吃刀量α_P、侧吃刀量α_e、每齿进给量f_z）条件下铣削TC4釱合金的铣削力变化趋势并进行分析，为实际加工参数的选择提供参考和依据，具有一定的应用价值。

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基于轮廓提取的刀具磨损量检测研究

王利强, 李绍朋, 吕志杰

制造技术与机床. 2019, 0(11): 94-98. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2019.11.019

摘要 ( )

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为了提高车削加工过程中的刀具磨损检测效率，降低生产成本，提出了一种基千轮廓提取的刀具磨损量检测算法。由CCD相机获取刀具磨损图像，通过图像预处理、图像的形态学处理、阐值分割、改进的轮廓找寻算法实现了刀具磨损区域的连通域轮廓点集的提取，通过连通域外接矩形实现了刀具磨损量的精确测量。开展刀具切削磨损检测试验，通过与光学显微镜测量结果对比，结果表明：该算法能够实现较高的检测精度，能够利用算法搭建刀具在机检测系统。

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点激光传感的焊缝表面检测误差分析

马波, 高向东, 杨鹏程, 游德勇, 张艳喜, 张南峰

制造技术与机床. 2019, 0(11): 99-102. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2019.11.020

摘要 ( )

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为检测焊缝表面质量，研究点激光位移传感法检测焊缝表面外观尺寸。以三角测量原理为基础，通过物体反射激光至光敏元件，光电信号转换测得物体表面高度信息。激光照射表面的角度不同，反射激光点在光敏元件接收面的光能质心产生偏移，在光电转换中造成误差。不规则的焊缝表面对激光测距精度有影响，为此提出了基千激光测距的焊缝表面倾角误差补偿方法，有效补偿因表面法向量角度变化引起的误差，使点激光位移传感法检测焊缝表面的精度得到保证。

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基于思维进化优化极限学习机的滚动轴承故障的智能诊断

马丽华, 朱春梅, 赵西伟, 覃绘桥

制造技术与机床. 2019, 0(11): 103-109. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2019.11.021

摘要 ( )

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为了解决传统极限学习机随机产生的输入权值和阐值对故障诊断的准确率有较大影响的问题，提出了一种利用思维进化算法（mind evolutionary algorithm，MEA）来优化极限学习机（extremelearning machine，ELM）的智能诊断方法。MEA-ELM方法首先将ELM的权值w和阈值b编码成MEA算法个体，产生初始种群，然后通过趋同和异化操作完成种群间的竞争产生优胜种群，整个迭代过程中不断优化极限学习机的初始权值和阔值，最后获得最优个体，对最优个体解码获得隐含层的最优输入权值w和阈值b。将建立的MEA-ELM故障诊断模型应用千滚动轴承的故障诊断中，并分别与传统极限学习机故障诊断模型以及BP神经网络模型的实验结果进行对比，结果表明，经过MEA优化后的ELM不但保持了分类速度快的特点，而且有效提高了诊断的准确率，证明所提出的方法具有良好的可行性和有效性。

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基于数字化测量的自动扫描系统设计

王巍, 张馨予, 金文淹

制造技术与机床. 2019, 0(11): 110-113. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2019.11.022

摘要 ( )

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在飞机制造过程中，为了保证整机的制造精度，在产品交付之前应该对机身的关键测量特性进行测量，目前常用的测量方法存在测量效率低，测量精度容易受到人为因素影响的弊端。因此，通过利用可移动机器人代替工作人员携带激光扫描设备，结合激光跟踪仪搭建自动扫描系统，实现自动化测量，对千提高测量结果的可靠性和生产效率具有重要意义。最后结合某机机身的测量要求，验证该系统的可行性。

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滚珠丝杠的热力耦合作用仿真

刘海宁, 刘阔, 韩伟, 蔡欣, 王永青

制造技术与机床. 2019, 0(11): 114-118. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2019.11.023

摘要 ( )

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以VMCSSOE立式加工中心的进给轴滚珠丝杠为研究对象，使用三维建模软件建立了滚珠丝杠的三维模型。通过理论计算和前人经验确定仿真的边界条件。使用ANSYS Workbench软件，分析了滚珠丝杠在组合热源下温度场、应力及变形，并对预拉伸状态下的滚珠丝杠进行了仿真分析。研究内容对滚珠丝杠的制造和优化具有一定意义。

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干切滚齿机热变形误差摸型及其误差补偿技术研究

陈世平, 刘状, 闰文, 罗小

制造技术与机床. 2019, 0(11): 119-124. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2019.11.024

摘要 ( )

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针对YDE3120CNC干切滚齿机床，运用热传导形成温度梯度原理、金属材料热膨胀原理、材料力学中梁的伸长和弯曲变形理论基础，分析了该机床热变形误差，并提出了一种滚刀与工件主轴相对位移热变形误差数学模型。在此基础上研制了一套用千干切滚齿机热变形误差补偿系统，利用该系统从间接和直接的角度测量出滚刀与工件主轴相对位移，然后进行热变形误差补偿实验。通过该实验，验证了该机床热变形误差数学模型的正确性及可靠性，为干切滚齿机床在线热变形误差检测及补偿打下了基础。

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基于误差预测的机床精度分析与设计

王涛, 李航

制造技术与机床. 2019, 0(11): 125-129. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2019.11.025

摘要 ( )

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对于复杂成形运动机床，目前精度设计标准与工件加工精度之间尚无准确对应关系。为此，提出了基千误差预测的机床精度设计方案，该方案分为两阶段数字化精度分析。第一阶段通过技术系统实现工件到工艺系统各部件精度分配与检测，在规定的精度下达到机床输出精度。第二阶段通过机床系统完成机床输出到机床各组成部件精度分配与检查。以YK3610滚齿机为例，详细分析了两系统误差模型及应用方法，并通过试验验证机床的实际滚齿精度可达5-4-4等级，因此该方法为复杂成形运动机床精度设计提供了可靠指导。

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基于灰度图像纹理分析的电主轴不平衡故障诊断方法

樊红卫, 邵佣洁

制造技术与机床. 2019, 0(11): 130-134. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2019.11.026

摘要 ( )

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针对转子不平衡，首次提出了基千灰度图像纹理分析的故障诊断方法。首先将转子振动信号转化为二维灰度图像，并利用局部二值模式提取灰度图像的纹理特征；通过二维傅里叶变换提取灰度图像的特征频率，并采用灰度图像二维矩阵的平方和来表征图像的明暗程度，由此来区分不同程度的不平衡故障。在某电主轴系统平台上，完成了转子正常和3种不同程度转子不平衡的故障诊断试验，结果表明所提出的方法能够有效区分不同程度的转子不平衡，为旋转机械的故障诊断提供了一种新方法。

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次级线圈绕线锥度对LVDT静态特性的影响

张峻霖, 潘海鸿

制造技术与机床. 2019, 0(11): 135-138. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2019.11.027

摘要 ( )

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三段式差动变压器式位移传感器（LVDT）由千结构特性，两次级线圈近端和远端的磁场分布不均，导致LVDT静态特性较差。针对上述弊端提出一种改善线性度和灵敏度的新绕线方法，即改变骨架锥度来改变次级线圈绕线锥度，在ANSYS Maxwell中建立LVDT有限元模型，在MaxwellCircuit Editor中设计外部激励电路，进行瞬态磁场的耦合仿真。结果表明，保持其他因素不变，只改变骨架锥度调节次级线圈绕线锥度的方法能够有效改善LVDT的静态特性，新型LVDT的线性度是传统的2.4倍。

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定距螺旋桨切削参数优化试验研究

郑爱权, 纪飞飞, 孙琦, 刘志强

制造技术与机床. 2019, 0(11): 139-142. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2019.11.028

摘要 ( )

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螺旋桨是飞机、轮船的重要动力推进装置，其桨叶表面加工质量是降低噪音和提高使用寿命的基础。为了提高切削加工效率及零件表面质量，采用不同切削参数设置进行镁铝青铜合金螺旋桨铣削加工试验，对比分析不同切削加工参数下切削力和加工表面粗糙度变化，得出进给量对表面加工质量影响最大，其次分别为切削速度和背吃刀量。因此，综合考虑加工效率和零件表面加工质量等因素，在粗加工、半精加工阶段可采用较小进给量、较大切削速度和背吃刀量的工艺参数设置；而在精加工阶段则可采用小进给量和背吃刀量、较大切削速度的参数设置，并最终通过实验验证工艺参数设置的合理性。

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改进天牛须搜索算法在圆度误差评定中的研究

王宸, 向长蜂, 王生怀

制造技术与机床. 2019, 0(11): 143-146. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2019.11.029

摘要 ( )

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为了提高圆度误差的评定精度和计算收敛速度，提出了一种改进天牛须搜索算法的圆度误差评定方法。首先，通过圆度误差最小区域原则建立了数学模型和目标函数。其次，在标准天牛须算法的基础上，设计了变步长法，进一步提高算法的计算精度和收敛速度。最后通过三坐标测量的圆度测量数据进行求解验证，井将计算结果与常用的最小二乘法和粒子群算法等进行对比。实例表明，改进的天牛须搜索算法在圆度误差评定上的计算精度和收敛速度都优千传统算法，体现了该算法的优越性。

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激光打标的失效分析及改进措施

董旭辉, 李选新, 谭曼华

制造技术与机床. 2019, 0(11): 147-149. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2019.11.030

摘要 ( )

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激光打标过程中，工件上的油脂易蒸发后冷凝在滤镜上，进而造成激光打标失效，影响生产效率。通过对激光打标系统的冷凝形成机理进行分析，针对故障问题进行深入理论探讨，找出故障原因并提出有效的解决方法，希望对激光打标机的高效运用提供借鉴作用。

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采用经济数控车床批量车削孔类工件的再实践

张应龙, 张松生, 陈雪峰

制造技术与机床. 2019, 0(11): 150-151. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2019.11.031

摘要 ( )

可视化

通过在纵拖板上设计增加一固定刀架，代替车床尾座夹持钻头或铰刀，对工件进行钻孔或铰孔，不仅能在有效地保证工件加工精度的前提下，大幅度地提高生产效率、极大地降低工人的劳动强度，而且解决了经济型数控车床只能装夹4把刀具的问题，扩展了经济型数控车床夹持刀具的数量，对工艺相对比较复杂、需要至少S把车刀才能完成的一道车削工序，可避免被拆分成两道工序、安排的机床数由1台变成2台的情况、减少了加工工序、节约了机床，可进一步降低工件的加工成本。

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发动机装配过程中火花塞孔密封性测试失效问题分析和解决

康娜, 王平安, 戴维, 齐骥

制造技术与机床. 2019, 0(11): 152-155. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2019.11.032

摘要 ( )

可视化

针对发动机装配过程中出现的火花塞孔密封性失效问题，开展系统的根本原因分析，结合火花塞装配拧紧过程及失效发动机拧紧过程信息，确认了火花塞拧紧过程出现的垫片卡滞与火花塞孔密封性失效的因果关系。同时基于该根本原因分析结果和装配过程节拍需求，综合完成火花塞拧紧三阶段过程的拧紧参数优化，系统有效地预防了火花塞垫片卡滞情况的发生，解决了火花塞孔密封性失效的问题，在降低生产线返工成本的同时，提高了发动机装配一次性合格率。

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摆臂式复合桁架机器人的开发

李志博, 郭强, 麻辉, 靳开轩

制造技术与机床. 2019, 0(11): 156-159. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2019.11.033

摘要 ( )

可视化

桁架机器人是目前在汽车零部件机加工自动化中较为常见的一种机器人，适合做动作简单的二维或三维点到点的搬运工作。随着卧式加工中心在复杂零件的加工上推广，工艺姿态要求机器人采用倾斜上料或不同工序的多种角度上料，显然普通的桁架机器人已经不能胜任，但是使用6关节机器人又会增加硬件投资成本，增加占地面积，因此需要开发一种兼顾桁架机器人与关节机器人优点的产品来满足需求。

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汽车同步器齿环锻压工艺的神经网络优化研究

吴思俊, 尚凯

制造技术与机床. 2019, 0(11): 160-163. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2019.11.034

摘要 ( )

可视化

以4×24×12×1的四层拓扑结构，以始锻温度、终锻温度、锻压速度、模具预热温度作为输入层函数，以耐磨损性能作为输出层函数，构建了优化汽车同步器齿环锻压工艺的神经网络模型，并对此模型进行了预测验证以及产线应用验证。结果表明，模型输出的室温和高温磨损体积平均相对预测误差分别为3.3%、3.2%，模型预测能力佳、精度高。与目前产线现用工艺相比，采用神经网络模型优化的工艺锻压的汽车同步器齿环室温磨损体积减小5.3%、高温磨损体积减小38.9%，齿环耐磨损性能提高。

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基于FAINIUC 0i-TD系统刀具磨损偏置当量手动按钮输入方法的实现

王宝平, 张永乐, 林茂昕, 尹笑明

制造技术与机床. 2019, 0(11): 164-167. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2019.11.035

摘要 ( )

可视化

文章讨论了针对FANUC 0i-TD系统一种刀具磨损偏置当量手动按钮输入的控制方法和应用实例。分析了刀具磨损偏Я当量手动按钮输入的控制方案，给出了相关的数控系统硬件PMC I/O信号表。根据具体控制要求，阐述了刀具磨损偏置当量手动按钮输入控制的РМС程序流程图，给出了部分控制梯形图和实际效果图。同时也提出了刀具位置补偿功能在未来应用中的发展方向。

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基于实时轮廓误差估算的数控系统轮廓控制

刘冀, 王玉琳, 蒋儒浩

制造技术与机床. 2019, 0(11): 168. https://doi.org/10.19287/j.cnki.1005-2402.2019.11.036

摘要 ( )

可视化

为解决数控加工中轮廓误差实时计算与补偿难以实现的问题，提出了一种基于实时误差估算的数控系统轮廓误差控制方法。该方法一方面采用样条插值法构建轮廓曲线，通过缩小指令采样点的搜索范围来减小计算工作量；另一方面通过轮廓误差估算来提高计算效率。依据估算的实时轮廓误差设计轮廓控制器，根据指令采样点坐标与实际位置坐标的差值设计位置补偿器，协调轮廓控制器与位置补偿器之间的工作，以保证数控系统的轮廓控制精度。该方法克服了传统切向轮廓控制与位置跟踪补偿控制中计算过程复杂、计算工作量大、轮廓误差实时计算困难等缺点。仿真实验结果表明，该方法计算量小、实时性好，且能有效控制轮廓误差。

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2019年, 第0卷, 第11期　
刊出日期：2019-11-30

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