2020年, 第27卷, 第6期　
刊出日期：2020-06-28

  

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塑性成形技术与工艺
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  台阶盒形件成形工艺研究

  杨程, 王瑞静, 牛艳, 姚杰, 谢晓东

  塑性工程学报. 2020, 27(6): 1-6. https://doi.org/10.3969/j.issn.1007-2012.2020.06.001

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  为了获得带有台阶的盒形件，分析了该类零件的结构特点，设计了剪切+一步拉深+切头切尾以及剪切+一步拉深+冲孔切边+翻孔翻边两种成形工艺方案，通过理论计算得到台阶盒形件一次拉深允许的成形高度极限值，并利用有限元软件对上述两种工艺进行了分析，获得了两种工艺方案拉深成形时的成形极限图。结果表明，方案1在台阶处发生破裂，而方案2能实现台阶盒形件一次拉深成形。对方案2进行后续的冲孔切边和翻孔翻边分析，模拟结果满足工件高度要求，且能保证台阶盒形件的表面质量。最终确定台阶盒形件的成形工艺为：剪切+一步拉深+冲孔切边+翻孔翻边，实验证明采用该方案能够获得无缺陷的台阶盒形件。
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  基于信赖域法的汽车门冲压拉深筋高度的优化设计

  林浩波, 吴立国, 刘军辉

  塑性工程学报. 2020, 27(6): 7-12. https://doi.org/10.3969/j.issn.1007-2012.2020.06.002

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  针对复杂钣金覆盖件成形容易出现拉裂、拉伸不足和起皱等缺陷，以成形极限图中缺陷点与成形极限曲线的欧氏距离为目标函数，拉深筋高度为工艺参数，通过二次回归模型建立工艺参数与目标函数的响应面，采取信赖域法设计优化规则及收敛条件，对工艺参数组合进行迭代优化。为了验证该优化方法的有效性，以汽车侧门钣金覆盖件为例进行了拉深筋高度优化，通过信赖域法8步迭代优化得到优化的拉深筋高度为：23.6、20.1、22.1、20.4和24.2 mm，并进行了冲压试验，验证了该方法的有效性。
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  预冲孔与中途刺破对抑制车门内板关键区域成形缺陷影响的对比研究

  王成勇, 项志伟, 叶鹏飞, 吴进, 盛小涛, 李强

  塑性工程学报. 2020, 27(6): 13-22. https://doi.org/10.3969/j.issn.1007-2012.2020.06.003

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  以汽车车门差厚拼焊内板为研究对象，对比研究了预冲孔与中途刺破两种工艺切口方案对成形质量的影响。建立了汽车车门差厚拼焊内板的有限元模型，通过修改有限元前处理文件中的关键字，实现了刺破工艺的有限元分析。通过与预冲孔成形工艺对比，发现冲压中途刺破的工艺能有效地释放板料局部应力，抑制缺陷，改善成形质量。通过改变刺破时间，发现在模具运动时间为0.0486 s时对成形质量的改善更为明显。
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  辗钢整体车轮辐板压弯冲孔数值模拟

  孙晓明, 李树林, 杜晓钟, 魏华成, 张佳敏, 侯沛云, 王文博

  塑性工程学报. 2020, 27(6): 23-29. https://doi.org/10.3969/j.issn.1007-2012.2020.06.004

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  利用商业化塑性成形软件DEFORM-3D建立了某型号辗钢整体车轮的辐板压弯和冲中心孔的有限元分析模型，分析了压弯冲孔结束后车轮的等效应力分布情况，并讨论了模具预热温度、模具硬度、压下速度、摩擦系数以及车轮预热温度等相关工艺参数对模具的磨损深度的影响。结果表明：车轮最大等效应力为299 MPa，等效应力集中分布在辐板与轮辋和轮毂交接的部位；压弯模具的预热温度为300℃时，压弯模具的磨损深度最小；当模具硬度大于46 HRC时，模具最大磨损深度随着模具硬度的增加而减小，随下压速度的增加而增加；摩擦系数为0.2时，压弯模具的磨损深度比较小，当摩擦系数超过0.2时，压弯模具的最大磨损深度大幅度增加，随着车轮预热温度的增加而减小，且压弯下模的最大磨损深度是压弯上模的2.5倍。通过对比分析得到比较合理的工艺参数组合，针对模具容易磨损的部位提出了分体式模具的建议。
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  无缝管式半挂车桥壳体轴头热挤压成形载荷的上限法分析

  李攀, 罗建国, 陈彬, 王续明, 赵文利

  塑性工程学报. 2020, 27(6): 30-37. https://doi.org/10.3969/j.issn.1007-2012.2020.06.005

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  基于上限法理论对厚壁无缝钢管推挤缩径成形过程进行了理论解析，推导了缩径变形极限载荷的解析式。分析了影响缩径挤压载荷的工艺参数，确定摩擦系数是实际生产过程中影响挤压载荷的关键可调参数。根据所推导的理论，以某型130 kN半挂车桥壳体产品为研究对象，结合钢管材料在温、热条件下的本构方程，通过MATLAB对缩径挤压载荷随温度和摩擦系数的变化情况进行了可视化处理。基于有限元软件DEFORM-3D对无缝钢管变温挤压缩径过程进行了数值模拟，并在液压设备上进行了轴头热挤压工艺试验，对缩径挤压载荷的上限解、数值模拟和工艺试验关于缩径挤压的载荷值进行了比较研究。结果表明，在其它工艺参数确定的情况下，缩径挤压载荷随摩擦系数的增大而升高，且载荷增加的梯度亦逐渐增加；高温条件下，无缝钢管端部变形区由于锻前受热程度不同导致的局部性能差异对缩径挤压成形载荷的影响不大。缩径挤压载荷的上限解数值略大于数值模拟和工艺试验的成形载荷，验证了缩径挤压成形载荷解析式的准确性。
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  基于神经网络遗传算法函数寻优与回弹补偿技术的某型汽车前幅拉延成形优化

  熊文韬, 谢三山, 黄兆飞, 刘剑, 王进

  塑性工程学报. 2020, 27(6): 38-45. https://doi.org/10.3969/j.issn.1007-2012.2020.06.006

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  为有效改善某型汽车前幅在拉延成形过程中出现的严重的回弹质量缺陷，将神经网络遗传算法函数寻优和回弹补偿技术相结合，对某型汽车前幅进行拉延成形优化。基于极差分析确定影响回弹量的两个关键因素，即冲压速度和压边力；运用拉丁超立方抽样，将抽样结果作为神经网络遗传算法函数寻优模型的数据基础，以两个关键因素作为输入量，最大回弹量作为输出量，构建非线性映射关系。然后，计算预测结果的个体适应度值，求出最大回弹量的最小值以及对应的冲压速度和压边力。最后，基于优化结果进行3次回弹补偿优化，将回弹量降低至0.5 mm以下，达到生产要求。
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  Ti75合金管数控加热弯曲壁厚减薄和截面畸变规律研究

  陶欢, 李冲, 宋德军, 郁炎, 杨胜利

  塑性工程学报. 2020, 27(6): 46-51. https://doi.org/10.3969/j.issn.1007-2012.2020.06.007

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  为实现Ti75合金管材数控弯曲精确成形，提高其成形质量与产品合格率，需要对弯曲过程中的壁厚减薄与截面畸变进行有效控制。通过对现有数控弯管机进行模具改进，增加加热装置与控温系统，搭建了管材数控加热弯曲试验平台；基于该平台开展工艺试验，研究了加热温度、弯制速度和相对弯曲半径对Ti75合金管材数控加热弯曲过程中的壁厚减薄和截面畸变的影响，结果表明：在500~600℃时，随着加热温度升高，管材壁厚减薄率与截面畸变率显著降低；当弯制速度为1~3（°）·s^-1时，随着弯制速度增加，壁厚减薄率增加，截面畸变率略微增加；相对弯曲半径由2.0降低至1.5时，管材壁厚减薄率、截面畸变率在管件弯曲各阶段均显著增大。实际生产中应根据工况条件，尽量选择较大的弯曲半径。
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  LF2M铝合金薄壁管1D弯曲半径推弯成形研究

  吴孔炜, 徐雪峰, 付春林

  塑性工程学报. 2020, 27(6): 52-58. https://doi.org/10.3969/j.issn.1007-2012.2020.06.008

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  为探究LF2M铝合金薄壁管1D（D为管材外径）弯曲半径推弯成形规律，首先开展LF2Mφ32×1.0管材推弯试验，研究聚氨酯橡胶填块厚度和管坯润滑方式对成形的影响；其后，增选LF2Mφ22×1.0、LF2Mφ40×1.0两种规格管材，探究径厚比对推弯成形的影响。结果表明：聚氨酯橡胶填块厚度太大，不利于弯曲内弧面贴模；聚氨酯橡胶填块采用分块式比整体式更利于柔性顶杆推力传递及管壁贴模；对管坯进行差异化润滑可避免起皱，加大管坯A区域润滑，不仅可改善壁厚分布，亦可增加直端推出量；径厚比越小的管材，弯曲后外弧面越不易减薄，其内弧面增厚和直端推出量越大。
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  基于正交试验设计的弯管芯棒形状参数优化

  王子昂, 刘俊

  塑性工程学报. 2020, 27(6): 59-65. https://doi.org/10.3969/j.issn.1007-2012.2020.06.009

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  为研究芯棒端部形状参数及伸长量对管件绕弯成形质量的影响，基于ABAQUS软件对船用钢管绕弯过程进行数值模拟并验证其有效性。通过正交试验研究了芯棒端部曲率半径、曲线段长度和伸长量对管件成形指标的影响。结果表明：起皱率随三者的增大而增大；扁平率受曲率半径的影响不明显，随曲线段长度和伸长量的增大而减小；减薄率随曲率半径和伸长量的增大而增大，随曲线段长度的增大而减小。同时，采用差值法进行成形指标的归一化处理，通过综合评分法评价管件成形质量，研究表明：综合评分随曲率半径和伸长量的增大先增大后减小，随曲线段长度的增大先减小后增大。分析得到各因素的最优水平，进而获得优化后的芯棒参数，通过对比参数优化前后弯管数值模拟的成形结果验证了优化的有效性。
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  2198铝锂合金新淬火状态旋压成形研究

  赵天章, 金龙, 贾震, 高铁军, 徐勇

  塑性工程学报. 2020, 27(6): 66-71. https://doi.org/10.3969/j.issn.1007-2012.2020.06.010

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  为了开发2198铝锂合金板材塑性成形技术，分别测试了其在新淬火、自然时效和人工时效状态的力学性能，结果表明，在新淬火状态下合金具有最低的屈服强度和最高的伸长率，数值分别为99 MPa和20.8%；经过自然时效和人工时效后，材料虽然得到了强化，但伸长率明显下降。因此选择在新淬火状态下旋压成形2198铝锂合金的零件，并进一步测试了零件的硬度分布，利用光镜和透射电镜观察了不同位置的微观组织。新淬火状态的低变形抗力和高塑性可实现大变形量的塑性成形且不产生裂纹缺陷，塑性变形阶段引入的位错促进了接下来人工时效阶段T₁时效相的析出，提高了强度，硬度达到了180 HV。可见，新淬火状态成形方法是一种高效的2198铝锂合金板材成形成性一体化的制造技术。
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  基于响应曲面法的强力旋压QSn7-0.2连杆衬套屈服强度研究

  李岳桥, 樊文欣, 张厚组, 贾岩峰, 魏悦

  塑性工程学报. 2020, 27(6): 72-78. https://doi.org/10.3969/j.issn.1007-2012.2020.06.011

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  为了探究旋压工艺参数以及各工艺参数之间交互作用对连杆衬套屈服强度的影响规律，优选出连杆衬套制造工艺参数，将屈服强度（Y）作为响应变量，减薄率（A）、热处理温度（B）和进给比（C）3个关键工艺参数作为自变量。在拉伸试验的基础上，基于Design-Expert软件建立工艺参数与屈服强度的回归预测模型。对Box-Behnken Design试验结果进行ANOVA分析和3D响应曲面分析，结果表明，B和C的交互作用对于屈服强度影响最为显著，A和C的交互作用对屈服强度有一定影响，A和B的交互作用对屈服强度影响不显著。利用Numerical模块求解最优工艺参数，优选工艺参数组合为：减薄率34%，热处理温度280℃，进给比0.27 mm·r^-1。
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  带夹层不锈钢复合板异步轧制数值模拟

  宜亚丽, 韩晓铠, 金贺荣

  塑性工程学报. 2020, 27(6): 79-86. https://doi.org/10.3969/j.issn.1007-2012.2020.06.012

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  针对带夹层不锈钢复合板异步热轧过程中的翘曲问题，采用MSC.Marc有限元软件建立了带夹层不锈钢复合板三维热力耦合模型，分析了厚度比、辊速比、首道次压下率以及轧件与上下轧辊间摩擦系数比对复合轧制过程中翘曲变形、塑性应变以及轧制力的影响规律。结果表明，厚度比增加使x向塑性应变值以及轧制力增大，加剧复合板的翘曲变形；首道次压下率对复合板的翘曲变形影响较小；辊速比对复合板的x向塑性应变影响较大，随着辊速比的增加，翘曲曲率呈现先减小后增大的现象，与轧制力变化趋势相反，在辊速比为1.15时，复合板较为平直；轧件与上下轧辊间摩擦系数比的合理选择亦可对复合板的翘曲现象产生一定的抑制作用。
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  辊缝偏载对镁合金板材边裂的影响规律研究

  齐艳阳, 刘江林, 王涛, 任忠凯, 韩建超, 毕朝瑞

  塑性工程学报. 2020, 27(6): 87-92. https://doi.org/10.3969/j.issn.1007-2012.2020.06.013

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  针对实际轧制过程中辊缝存在的偏载现象，设计实验研究了辊缝偏载对镁合金板材边裂的影响。在轧制温度为400℃、轧制速度为480 mm·s^-1的工艺条件下，对规格为100 mm×60 mm×3 mm的AZ31B镁合金板材先后进行了第1道次压下率为33%和第2道次压下率为50%的辊缝偏载轧制实验。结果表明，经过两道次轧制后，AZ31B镁合金板材左侧每100 mm的边裂数目、边裂平均深度和边裂最大深度均大于右侧。使用DEFORM-3D对辊缝偏载进行了有限元模拟，综合分析得出，镁合金板材左侧的压下率较大，受到的拉应力及应力集中程度较大，应变速率较快，温度较低，导致镁合金板材在轧制过程中左侧的边裂程度较右侧严重；当临界损伤值取0.45时，边裂仿真结果与实验结果吻合度较高。
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  局部激光热处理辅助充液成形航空口框类零件的研究

  王玲, 张晓嵩, 赵天章, 金龙

  塑性工程学报. 2020, 27(6): 93-97. https://doi.org/10.3969/j.issn.1007-2012.2020.06.014

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  主要研究了某航空口框零件的局部激光热处理辅助充液成形技术。含有局部加强筋包的口框类零件在传统的落压或者充液成形中非常容易出现如局部破裂和不贴模等缺陷，利用有限元软件Dynaform模拟仿真了该口框类零件的充液成形过程，根据成形极限图准确预测了缺陷出现的位置，深入分析了缺陷产生的原因。提出了利用局部激光热处理对易开裂区域进行处理的新方法，达到局部硬化的目的，并提高易开裂区域的抗变形能力。模拟结果表明，局部硬化的方法可以有效增加金属流动的均匀性和减轻局部的过度减薄，成形试验表明该局部激光热处理辅助充液成形的方法能够有效避免缺陷的出现，成功成形了航空某口框零件。
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  TA15钛合金四层板结构SPF/DB数值模拟及工艺研究

  王斌, 朱冬妹, 刘章光, 刘太盈, 王瑞, 马向宇

  塑性工程学报. 2020, 27(6): 98-104. https://doi.org/10.3969/j.issn.1007-2012.2020.06.015

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  研究了TA15钛合金四层板结构的超塑成形/扩散连接（SPF/DB）工艺。通过高温拉伸试验测得TA15合金在920℃和0.001 s^-1变形条件下的伸长率为515.78%，峰值应力为26 MPa，表现出良好的高温超塑性。采用ABAQUS有限元软件分析了TA15钛合金四层板结构在SPF/DB成形过程中芯板等效应变及壁厚变化，并优化了工艺参数。在成形温度920℃、最大加载压力2.5 MPa、成形时间2700 s时，TA15钛合金多层结构成形效果较好，成形精度高，直立加强筋处扩散连接充分。采用模拟优化工艺参数进行工艺试验，试验结果良好，得到最终合格的多层结构TA15钛合金构件。
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  基于信噪比与灰色关联度的冷滚打花键表面质量加工参数优化

  王晓强, 刘东亚, 刘飞, 崔凤奎, 朱其萍, 刘志飞

  塑性工程学报. 2020, 27(6): 105-110. https://doi.org/10.3969/j.issn.1007-2012.2020.06.016

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  为获得冷滚打花键表面质量工艺性能波动性及最优加工参数组合，以冷滚打塑性成形渐开线花键为研究对象，开展冷滚打花键表面质量试验研究，从花键表面质量各指标单次试验最大减少值、均值减少值和波动程度等方面，对比分析了信噪比与灰色关联度分析法、不同水平下各影响因素的信噪比灰色关联度均值确定出的最优加工参数组合，实现冷滚打花键表面质量最优。研究结果表明：滚打轮转速2032 r·min^-1，工件进给速度35 mm·min^-1为冷滚打花键表面质量最优加工参数组合；确定出的最优加工参数组合对表面粗糙度改善明显，残余应力改善次之，硬化程度改善最小。
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  基于DEFORM-3D的花键轴坯料结构尺寸优化设计

  姜天亮, 龚红英, 赵小云, 施为钟, 廖泽寰

  塑性工程学报. 2020, 27(6): 111-115. https://doi.org/10.3969/j.issn.1007-2012.2020.06.017

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  针对某企业冷挤压生产20MnCr5花键轴齿部挤出长度难确定以及镦粗部位尺寸不合格问题，提出坯料结构尺寸优化方法。首先，利用Gleeble 3800对退火软化处理后的材料进行冷压缩试验，获取材料的力学性能曲线，再结合数值模拟软件DEFORM-3D，根据花键轴齿部以及镦粗部位的成形缺陷对预制坯结构尺寸进行优化设计，选取预制坯小径部位长度、预制坯小径部位直径和预制坯过渡区锥角为主要影响因子，以零件的齿部成形长度为约束条件，齿部实际成形长度与目标长度差的绝对值为优化目标，建立9组正交试验方案。将优化的预制坯用于生产试制，即预制坯小径部位长度为158.5 mm、直径为φ18 mm、过渡区锥角为12°，得到了满足生产要求的花键轴零件。
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  带钢涂油卷取后表面黑斑形成机理及治理技术

  李鹏, 刘超智, 李学通, 白振华, 李麒麟

  塑性工程学报. 2020, 27(6): 116-120. https://doi.org/10.3969/j.issn.1007-2012.2020.06.018

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  针对带钢涂油卷取后表面出现的黑斑缺陷影响成品带钢外观性能和下游工序的进一步深加工，从而造成产品质量降级的问题，充分考虑涂油后带钢的卷取及运输特点，在介绍涂油后带钢表面黑斑缺陷的具体形态与成分构成的基础上，通过分析得出黑斑缺陷是由于带钢卷取张力差异导致卷取紧密度不够且在层与层之间出现松动，防锈油等物质积聚变质而产生，并根据现场试验跟踪研究了黑斑缺陷的出现与钢卷紧密度的关系，最终从卷取张力制度的优化、钢卷卷取紧密度预报机制的建立、运输设备的改良方面入手，提出了一套完整的黑斑缺陷综合治理技术，并将其应用到生产实践，取得了良好的使用效果。
材料性能与变形理论
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  面向汽车碰撞安全的热成形钢断裂失效表征与验证

  许伟, 方刚, 张钧萍, 赵清江, 万鑫铭, 周佳

  塑性工程学报. 2020, 27(6): 121-128. https://doi.org/10.3969/j.issn.1007-2012.2020.06.019

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  以典型22MnB5热成形钢为研究对象，采用混合硬化模型描述材料的应力-应变关系，并设计具有不同应力状态的试样进行拉伸试验，获得材料在不同应力状态下的断裂应变，结合有限元逆向优化方法对Gissmo失效模型进行参数识别，建立基于塑性硬化和断裂失效的22MnB5热成形钢材料模型。对热成形钢进行胀形试验及仿真分析，得到的两种载荷-位移曲线一致，峰值载荷相对误差为3.02%；对热成形B柱进行三点静压试验，采用建立的材料模型进行有限元仿真分析，模拟失效位置与试验失效位置一致，两种方式获得的静压试验峰值载荷最大相对误差为3.06%。结果表明建立的材料模型可以准确表征22MnB5热成形钢的塑性变形行为及断裂失效行为。
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  高强塑纳米晶/超细晶304不锈钢变形机理研究

  李忠民

  塑性工程学报. 2020, 27(6): 129-134. https://doi.org/10.3969/j.issn.1007-2012.2020.06.020

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  以304奥氏体不锈钢为研究对象，利用室温冷轧诱导马氏体相变及逆相变退火的方式获得了平均晶粒尺寸约为200 nm的纳米晶/超细晶等轴奥氏体组织。利用XRD、SEM和TEM对显微组织进行分析，并结合拉伸实验研究了纳米晶/超细晶实验钢的变形机制及断裂行为。结果表明：相比于初始粗晶组织，细晶强化后，纳米晶/超细晶钢的屈服强度提高了3倍（达到835 MPa），且断后伸长率仍保持在40%以上。随应变的增加，纳米晶/超细晶钢在拉伸过程中的变形机制由形变孪生向马氏体相变转变。断口形貌表明粗晶钢和纳米晶/超细晶钢的断裂模式均为韧性断裂。
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  航空发动机叶片精锻残余应力数学模型对比分析

  吴捍疆, 张丰收, 燕根鹏

  塑性工程学报. 2020, 27(6): 135-140. https://doi.org/10.3969/j.issn.1007-2012.2020.06.021

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  为了预测航空发动机叶片精锻过程中所产生的最大残余应力值，在已建立好的叶片精锻有限元模型基础上，基于simufact.forming平台对TC4钛合金航空发动机叶片精锻过程进行了仿真研究，分别获得了上模速度、坯料温度、模具温度和摩擦系数等不同工艺参数组合下的叶片最大精锻残余应力值。以收集的仿真数据作为训练样本，先后建立了响应曲面模型、BP神经网络模型和GA-BP神经网络模型，并将这3种模型的预测值与仿真值进行比较。结果表明：所建立预测模型的最大相对误差不超过6%，其中GA-BP神经网络模型预测精度最高，可对航空发动机叶片精锻最大残余应力进行有效的预测。
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  预拉伸对Al-Cu-Li合金蠕变变形、组织和性能的影响

  梁晓光, 汪成, 张劲

  塑性工程学报. 2020, 27(6): 141-147. https://doi.org/10.3969/j.issn.1007-2012.2020.06.022

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  通过拉伸力学性能测试、光学金相和TEM组织观察研究了预拉伸量对Al-Cu-Li合金在蠕变时效过程中的蠕变量、强度性能和析出相的影响规律。结果表明：不同的预拉伸量对Al-Cu-Li合金蠕变应变和析出相的形核、长大产生不同的影响。预拉伸4%能够显著延长初期蠕变阶段的持续时间，使24 h内总蠕变量最大，比预拉伸0%试样提高约2倍。这种现象被归因于初期材料基体内引入的可动位错数量较多和铃木气团阻力的共同作用。预拉伸能够促进T₁相析出，有效提高Al-Cu-Li合金屈服强度，预拉伸10%试样的屈服强度最高，为513 MPa，伸长率最低，为12.04%；预拉伸0%试样的屈服强度最低，为237 MPa，伸长率最高，为19.42%。该合金的屈服强度水平取决于加工硬化和时效阶段的强化的共同作用，随预拉伸量逐渐增大，合金时效强化对屈服强度贡献逐渐降低，加工硬化对屈服强度贡献逐渐提高。
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  Ti-25Nb合金的热变形行为及本构关系模型

  刘建军, 王克鲁, 鲁世强, 李鑫

  塑性工程学报. 2020, 27(6): 148-154. https://doi.org/10.3969/j.issn.1007-2012.2020.06.023

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  通过Gleeble-3500热模拟设备对Ti-25Nb合金进行压缩实验，探究当应变速率为0.001~10 s^-1和变形温度为743~893 K时其热变形行为，构建了应变补偿型的Arrhenius本构模型，计算出不同应变下的热变形激活能并建立了相对应的激活能图。结果表明：变形温度的降低和应变速率的增加导致Ti-25Nb合金的流动应力上升；其流变应力曲线总体呈现流变软化现象；构建的应变补偿型的本构模型的相关系数为0.982，平均相对误差为7.51%，具有较好的预测能力；通过计算得出其热变形激活能明显高于纯α钛合金和纯β钛合金的自扩散激活能，这意味着其热变形过程中还有除高温扩散以外其他的变形机制；从变形激活能的角度考虑，Ti-25Nb合金的安全加工参数区域为800~820 K，0.01~1 s^-1。
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  工程机械用Q1100钢的J-C本构修正模型

  罗登, 赵菲, 刘丹, 张青学, 王莲芳, 李红英

  塑性工程学报. 2020, 27(6): 155-164. https://doi.org/10.3969/j.issn.1007-2012.2020.06.024

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  采用Gleeble-3800热模拟实验机研究了工程机械用Q1100钢在变形温度为850~1200℃、应变速率为0.01~10 s^-1条件下的热变形行为，得到了Q1100钢的真应力-真应变曲线，建立了原始J-C模型并对其进行修正，通过对比，验证了修正后模型的准确性。结果表明：Q1100钢的流变应力随变形温度的升高和应变速率的减小而降低，真应力-真应变曲线从动态回复型转变为动态再结晶型；原始J-C模型不适合高温下的流变行为预测，忽略了应变、应变速率和温度3个因素的相互影响，模型预测值与实验值的相关系数仅有0.96665；修正后的J-C模型弥补了这种缺陷，高温下仍具有较高的准确性，预测值与实验值的相关系数为0.99267，绝对误差在20 MPa以内的数据点占比为97.88%，平均相对误差为5.44%，预测精度较高。
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  双零铝箔线性针孔缺陷成因分析

  李蒙, 李仁强, 祝庆, 张秀领

  塑性工程学报. 2020, 27(6): 165-171. https://doi.org/10.3969/j.issn.1007-2012.2020.06.025

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  为解决双零铝箔轧制生产过程中针孔度超标的问题，采用光学显微镜、扫描电子显微镜和能谱分析仪等检测手段，同时进行生产现场跟踪，对双零铝箔针孔缺陷进行了金相组织观察、微观形貌检查和能谱元素分析，综合分析了样品针孔缺陷的本质和产生的原因。结果表明：样品针孔缺陷处存在大量由C、O、Al、Cl和Na等杂质元素构成的夹杂物。形成针孔缺陷的主要原因为上述夹杂物的存在导致铝箔金属基体连续性遭到破坏。通过严格控制原辅材料和改善熔体质量等措施，使针孔缺陷得到有效控制。